針對社會現(xiàn)狀，教學(xué)主要圍繞就業(yè)指導(dǎo)咨詢、素質(zhì)拓展訓(xùn)練、建立評價體系、職業(yè)生涯規(guī)劃四個環(huán)節(jié)展開，在素質(zhì)拓展領(lǐng)域不斷創(chuàng)新，追求，在調(diào)整心態(tài)、個人定位、提高自信、團(tuán)隊協(xié)作、自我實現(xiàn)等方面，全面增強(qiáng)學(xué)員的個人競爭力。
創(chuàng)新是閆工發(fā)展永恒的原動力，閆工積極參與科技應(yīng)用和觀念創(chuàng)新，充分拓展閆工生存空間，創(chuàng)建并保持機(jī)構(gòu)的核心競爭力。

精加工時主要零件加工的精度和表面質(zhì)量，故通常精加工時零件的終輪廓應(yīng)由后一刀連續(xù)精加工而成。為加工質(zhì)量，一般情況下，精加工余量以留0.2-0.6mm為宜，粗、精加工之間，好隔一段時間，以使粗加工后零件的變形得到充分恢復(fù)，再進(jìn)行精加工，以提高零件的加工精度。

按加工部位相對于對刀點(diǎn)的距離大小而言，在一般情況下，離對刀點(diǎn)近的部位先加工，離對刀點(diǎn)遠(yuǎn)的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。對于車削而言，先近后遠(yuǎn)還有利于保持胚件或半成品的剛性，改善其切削條件。
對于既有銑平面又有鏜孔的零件的加工中，可按先銑平面后鏜孔順序進(jìn)行。因為銑平面時切削力較大，零件易發(fā)生變形，先銑面后鏜孔，使其有一段時間恢復(fù)，待其恢復(fù)變形后再鏜孔，有利于孔的加工精度，其次，若先鏜孔后銑平面，孔口就會產(chǎn)生毛刺、飛邊，影響孔的裝配。

模具設(shè)計學(xué)習(xí)可以分為4個階段：軟件操作，模具結(jié)構(gòu)，設(shè)計步驟，設(shè)計思維。
UG軟件操作：步是基礎(chǔ)，也是要掌握的。這個是要熟練操作熟悉的，一步步學(xué)，打好UG軟件扎實的基礎(chǔ)，后面才不會掉鏈子。
模具結(jié)構(gòu)：這是重中之重的知識，有很多小白就是困惑在這里，不懂結(jié)構(gòu)，一副活生生的模具在這里，知道是模具，拆開就不知道什么是什么，那件怎么裝配，鉗工也做不好。還談什么嗎設(shè)計啊。所以知道結(jié)構(gòu)，起碼知道哪個部件是什么作用，才有可能去設(shè)計的。
設(shè)計步驟：這個就需要點(diǎn)門檻了，因為如果沒有親身指導(dǎo)的話很難入門的，有些大學(xué)生的課堂，你們的老師可能是師范學(xué)校出身，沒有親自進(jìn)入工廠從事過設(shè)計工作，所以傳授給你的更多是書本理論經(jīng)驗。所以現(xiàn)在看看剛畢業(yè)的大學(xué)生，能自己分模就已經(jīng)很好了。正因如此，社會中出現(xiàn)了各種機(jī)構(gòu)培訓(xùn)，不管是網(wǎng)絡(luò)培訓(xùn)還是實地工作室培訓(xùn)到處都是。應(yīng)該說是給我們了一個很好的學(xué)習(xí)平臺，我們不必反感，無論他們是出于利益還是處于教學(xué)的目的，他們都給了我們一個渠道快速掌握知識的渠道。因為沒有哪個人除非自己親戚，除了這個，就連非常熟悉的人你師傅也沒義務(wù)一步步教你怎么去做，那些非常小的細(xì)節(jié)。至于培訓(xùn)結(jié)果如何，這所有的事情其實都看自己的，你要學(xué)才能學(xué)好，你去學(xué)才能學(xué)會。
設(shè)計思維：這個就是后話了，需要熟練掌握設(shè)計以后才會有自己的思維出現(xiàn)。


采用較新的高速刀具路徑時，銑刀在轉(zhuǎn)角處發(fā)出的聲音與直線切削時并無二致。銑刀在切削過程中所發(fā)出的聲音都相同，表明其未受到大的熱沖擊和機(jī)械沖擊。銑刀在每次轉(zhuǎn)向或切入轉(zhuǎn)角時都發(fā)出尖嘯聲，則表明可能需要減小銑刀直徑尺寸，以減小吃刀角度。切削發(fā)出的聲音保持不變，表明銑刀承受的切削壓力均勻一致，并未隨著工件幾何形狀的變化而上下波動，這是因為其吃刀角度始終保持恒定。



在銑削加工帶平肋板或直壁時，使用圓弧銑刀效果好。4-6 刃的圓弧銑刀尤其適合對帶直壁或非常開闊的部位進(jìn)行仿形銑削。銑刀的刃數(shù)越多，可采用的進(jìn)給率越大。不過，加工編程人員仍需盡可能減少刀具與工件的表面接觸，想學(xué)習(xí)UG編程可以加鑫佑數(shù)控模具培訓(xùn)學(xué)院 領(lǐng)取學(xué)習(xí)資料和課程，并采用較小的徑向切寬。在剛性較差的機(jī)床上加工時，采用直徑較小的銑刀比較有利，小直徑銑刀可減少與工件的表面接觸。