<P>凸焊氮化硅定位銷概述</P>
<P>本公司引進高科技氮化硅陶瓷制造技術的基礎上按照國家標準生產的凸焊氮化硅定位銷，以高純氮化硅粉為原料，利用干壓及等靜壓成型技術（得到理想的凸焊氮化硅定位銷坯體密度），經1600℃以上高溫燒結獲得高密度、高強度氮化硅陶瓷制品。可廣泛應用于機械、冶金、化工、航空、半導體等工業上作為作某些設備或產品的零部件，取得了很好的預期效果。近年來，隨著制造工藝和測試分析技術的發展，凸焊氮化硅定位銷等氮化硅陶瓷制品的可靠性不斷提高，因此應用面在不斷擴大。</P>
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<P>&nbsp;凸焊氮化硅定位銷特點</P>
<P>&nbsp;1、工藝優良：</P>
<P>凸焊氮化硅定位銷采用高純氮化硅粉為原料，利用干壓及等靜壓成型技術，經高溫燒結具有高強度，硬度，致密度。注漿成型的優點:(1)適用性強,不需復雜的機械設備,只要簡單的石膏模就可成型; (2)能 制出任意復雜外形和大型薄壁注件; (3)成型技術容易掌握,生產成本低。 (4)坯體結構均勻。
缺點:(1)勞動強度大,操作工序多,生產效率低; (2)生產周期長,石膏模占用場地面積大; (3)注件含水量高,密度小,收縮大,燒成時容易變形。 (4)模具損耗大。 (5)不適合連續化、 自動化、機械化生產。</P>
<P>&nbsp;2、性能穩定：凸焊氮化硅定位銷具有的耐磨，耐高溫，耐腐蝕性氮化硅陶瓷材料燒結工藝
致密氮化硅陶瓷材料常用的燒結方式有以下幾種：反應燒結、氣壓燒結、熱等靜壓燒結以及熱壓燒結，近年來放電等離子燒結、無壓燒結等燒結方式也因其具有的不同優勢受到學者的關注。
重燒結
重燒結是指將反應燒結后的氮化硅坯體在燒結助劑存在的情況下，置于氮化硅粉末中，然后在高溫下進行重燒結，從而得到致密的氮化硅制品。燒結助劑可以在硅粉球磨時引入，也可以用浸漬的方法在反應燒結之后引入。因為反應燒結過程可進行預加工，在重燒結過程中的收縮僅有5%-10%，所以此方法可制備性能優良且形狀復雜的部件。

氮化硅具有強共價鍵結構，它的燒結非常困難，同時氮化硅材料即便在高溫下，氮和硅的體擴散系數也很小，與此同時在1600℃以上，氮化硅就會明顯分解，因此，如何實現高強度且致密氮化硅陶瓷材料的低成本制備技術是當前氮化硅燒結工藝研究的。。</P>
<P>3、應用廣泛：凸焊氮化硅定位銷可廣泛應用于機械、冶金、化工、航空、半導體等工業上作為作某些設備或產品的零部件。 </P>
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<P>我們的凸焊氮化硅定位銷產品優勢</P>
<P>質量穩定：實行全過程質量監控，細致入微，檢測！</P>
<P>價格合理：內部成本控制，減少了開支，有利于客戶！</P>
<P>交貨快捷：生產流水線，充足的備貨，縮短了交貨期！</P>
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<P>凸焊氮化硅定位銷選型手冊：</P>
<P>面對市場上各式各樣的陶瓷材料，比如氧化鋁陶瓷，氧化鋯陶瓷，氮化硅陶瓷，碳化硅陶瓷，氮化鋁陶瓷，氮化硼陶瓷等工業陶瓷。很多客戶會感到忙繞。目前市面上的陶瓷產品選型手冊和選型標準一般是按照材料的性能和應用來分類。</P>
<P>氮化硅陶瓷的低溫常壓燒結及 其力學性能:

本文采用氧化鎂和磷酸鋁為燒結助劑，利用常壓燒結工 藝于1600 ℃制備了以α相為主相的氮化硅陶瓷材料。利用 XRD和SEM等對其物相組成和顯微結構進行了表征，并分析 燒結助劑含量對材料致密度的影響，研究氮化硅陶瓷的致 密度與其力學性能之間的關系。結果表明: 當AlPO4含量為 20wt% ～ 30wt%時，氮化硅陶瓷的致密度可達90%以上，抗彎強度為250 ～ 320 MPa。AlPO4在氮化硅陶瓷燒結中對提高其致密度與力學性能起到了重要的作用。

結論
采用低溫常壓燒結技術，制備了以MgO、AlPO4 作為燒結助劑的氮化硅基陶瓷，通過控制燒結溫度和 助劑添加量，可以得到主相為α-氮化硅的致密陶瓷 材料。致密化機理: 一方面通過MgO產生液相，促 進氮化硅顆粒的溶解、重排、析出；另一方面，通過 AlPO4的固相燒結將氮化硅顆粒緊密結合起來，從而 達到致密化的目的。</P>
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<P>凸焊氮化硅定位銷訂購注意事項 </P>
<P>1、此產品不支持網上訂購，由于氮化硅陶瓷產品大多數屬于非標定制件，如您需要訂購凸焊氮化硅定位銷產品請隨時致電聯系我們，我們一定會盡心盡力為您提供的服務。電話： </P>
<P>2、①需要提供圖紙或者樣品。②需要告知訂購數量③需要告知應用場合及對產品的技術要求④使用溫度⑤使用介質⑥其他要注意的事項。</P>
<P>3、如有特殊要求時請在訂購產品時注明。 </P>
<P>4、當使用的場合非常重要或者環境比較復雜時，請盡量提供設計圖紙。</P>
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<P>凸焊氮化硅定位銷使用注意事項</P>
<P>氮化硅陶瓷屬于硬脆材料，在材料的加工使用過程中應注意： 工程陶瓷材料的復合加工
復合加工通常具有較高的材料去除率和或加工質量,是當前機械加工技術發展趨勢之一。目前工程陶瓷復合加工的方法很多,如電解電火花復合磨削、磁力研磨拋光、超聲機械磨削、電解電火花線切割、超聲電火花復合加工和充氣電解放電復合加工等。這些復合加工方法通常能獲得較好的加工質量或較高的加工效率,因此工程陶瓷的復合加工是解決陶瓷材料加工問題的有效的途徑。
針對不同陶瓷材料及陶瓷材料的不同熱力學、物化性能,傳統機械加工技術不斷完善,同時新型加工技術層出不窮。傳統加工技術、尺寸精度低、表面光潔度差,各種新型電、熱、化學、激光等加工技術適合加工精度要求高、形狀復雜同時具有特定性能(導電性、化學特性等)的陶瓷材料,但同時具有加工效率低、要求加工形狀尺寸小等條件。近年來,各種復合加工技術在實驗室及工程領域得到廣泛重視和應用。各種復合加工技術包括:化學機械加工、電解磨削、超聲機械磨削、電火花磨削、超聲電火花復合加工、電解電火花復合加工、電解電火花機械磨削復合加工等。工程實踐表明:復合加工技術可提高材料的加工效率和改善加工后材料的表面質量,是陶瓷材料加工技術發展的趨勢之一。下面以化學機械加工中的化學機械效應(Chemmechanical effect)來說明復合加工的優勢。在陶瓷材料的磨削、切削過程中,噴射的磨削、切削液通過與加工試件表面的相互化學健合,對材料的去除率及表面光潔度有顯著的影響。由于加工摩擦產生的機械能,引發許多復雜的化學反應。這種所謂的/化學機械效應0直接影響機加工過程中的摩擦系數、刀具或砂輪的磨損率、材料表面的粗糙度及力學性能、材料的去除率等。因此分析和研究磨削、切削液的理化性能對陶瓷材料加工性能的影響,選擇適當的切削、磨削液也非常重要。Liang H.等研究了切削液、磨削液與藍寶石、氧化鋁多晶材料、單晶硅、氮化硅、碳化硅和硅玻璃等在加工中的化學機械作用。研究表明:硼酸和硅酸的水溶液分別作為不同陶瓷材料的切削液,其鉆孔效率比水和商用切削液高50%左右。
Jahanmir S.等發現在加工氧化鋁多晶材料時,硼酸替代水作切削液,鉆孔率提高,而硼酸對藍寶石和硅基陶瓷材料則未發現相同的效應。估計可能是硼酸與氧化鋁多晶材料的無定形晶界相反應,促使晶粒間發生斷裂,提高了材料加工過程中的去除率。另一種化合物硅酸不與氧化鋁相互作用,卻可提高了單晶硅、氮化硅、碳化硅材料的加工性能,目前該化學機械作用的機理還不清楚。 </P>

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