液壓馬達是液壓系統的一種執行元件，它將液壓泵提供的液體壓力能轉變為其輸出軸的機械能，液體是傳遞力和運動的介質，液壓馬達，亦稱為油馬達，當然，液壓馬達的油封為易損件。接下來賢集網小編為大家講解一下液壓馬達油封的相關知識，包括：液壓馬達油封裝配不當原因及解決措施、液壓馬達油封轉軸換向時沖擊大的問題分析、液壓馬達油封失效原因、液壓馬達油封使用注意事項。液壓馬達油封裝配不當原因及解決措施
一、液壓馬達油封的配件安裝示意圖在實際安裝過程中，容易出現下列情況使油封受損：
1、外層油封容易出現折痕并且在直接敲擊時使其受損；
2、裝環形油封的時候，因較緊用木錘敲擊，使密封面外層損壞，導致漏油，有的時候溝槽如有毛刺也容易損傷密封；
二、液壓馬達油封的裝配不當的解決措施
1、安裝外層油封出現抓痕的時候，壓平處理；
2、拆裝固定套的時候，由于外孔小，內臟大，無法使用套筒，在直接敲擊時候使其受損，導致其與密封面接觸不好，容易漏，因此，設計了工具，避免固定套的損傷，了固定套與外層油封良好的接觸；
3、安裝環形油封的時候，為了減少漏油，將木錘敲擊改為密封面抹油，然后，再用手指或用一平板壓入，在安裝前，溝槽如有毛刺，用什錦銼去除。液壓馬達油封轉軸換向時沖擊大的問題分析一、液壓馬達油封的泄漏問題點液壓馬達油封轉軸換向時沖擊大的問題，由于液壓馬達油封轉軸左右擺（13±1）次/min，在換向時產生較大沖擊，使油封與軸之間產生較大的軸向和徑向摩擦，長期運轉后造成油封磨損，使其泄漏；
三、液壓馬達油封轉軸換向沖擊大問題分析及措施試驗
1、液壓馬達油封系統中的蓄能器壓力試驗：我們可以根據液壓系統的設計規范來操作，如蓄能器壓力應用符合以下條件的時候：0.90Pmin≤P充≤2.2max。原充N2壓力為1.3MPa，通過一次一次的調整充N2壓力進行試驗對比（表1所示馬達油封蓄能器壓力N2試驗結果表）。
2、液壓馬達油封系統中的鋪勻器位置調整計算？如何調整液壓馬達油封系統中的鋪勻器位置呢？對要調整的鋪勻器底座、花鍵套、花鍵軸的相對位置，使鋪勻器在換向時液壓馬達葉片不與固定模塊碰撞。液壓馬達油封系統中的花鍵套與鋪勻器底座之間的固定是用均布的8個定位螺栓連接的，花鍵套與花鍵軸是用花鍵連接定位的，花鍵齒數為10個，鋪勻器在右邊換向的時候，液壓馬達葉片與固定塊碰撞，經測量，將鋪勻器底座位置向右轉1/20圈，可使液壓馬達的葉片與固定塊不碰撞且處于位置中。3、液壓馬達油封系統中的鋪勻器位置調整可以按以下公式計算出來：設固定螺栓孔向右旋轉X個孔的相對位置，花鍵向右旋轉Y個齒的相對位置才能符合要求，以下我就用公式來表示：X/8-Y/10=1/20即：（1≤X≤7,0≤Y≤9,且X、Y均勻整數）變化后可得：5X-4Y=2經試驗計算出，當X=2,Y=2的時候或當X=6,Y=7的時候，能符合要求嗎？在選擇將花鍵套向右旋轉二個螺栓孔位置（向右轉1/4圈），花鍵向右旋轉二個齒的位置（向右轉1/5圈），達到了鋪勻器底座向右旋轉1/20圈的目的（1/4-1/5=1/20）。

柱塞液壓馬達上的油封是一種比較容易損壞的部件，在使用時如果出現油封失效的原因：
1、骨架油封內的鋼質骨架，在制造和安裝過程中，鋼質骨架變形，骨架油封的外圓周面和端蓋骨架油封安裝L內圓周面不密貼，靜液壓油經兩者間的縫隙從壓蓋的下底面的地方漏出。
2、要注意根據ZM732靜液壓馬達主軸油封的地方的直徑和的線速度或者轉速，要選用丙烯酸酯橡膠制作的骨架油封，在采購材料時，沒有注意柱塞液壓馬達主軸處的工作環境，選用了其他種類橡膠制作的骨架油封，造成馬達異常磨損，耐油性差，橡膠體開裂，液壓油沿著裂紋的地方漏出。
3、骨架油封的主唇主要是進行密封，經過長期的使用，主唇一側和另一側相比磨損嚴重，出現偏磨，嚴重的一側主唇橡膠完全磨損，主唇彈簧直接和主軸接觸，彈簧磨斷，柱塞液壓馬達主軸沿圓周磨出凹槽，主唇和主軸的異常磨損，也造成主唇密封失效。

浮動油封一般是由一對浮動密封環（以下簡稱“浮封環”）、兩個橡膠圈、兩個浮封座等共六部分組成的密封系統，共五處密封要求。浮封環是一個軸向呈馬鞍形，由鐵合金材料制成的浮動式的端面密封環。橡膠圈是一軸向截面為圓形而截面直徑較粗的橡膠環。浮動座是含有一個內錐面、起到托住橡膠圈與浮動環并使兩者在空間保持一定位置的座腔。
浮封環需成對使用，一個隨旋轉件旋轉（動環），另一個相對靜止（定環），在動環與浮封座之間以及在定環與浮封座之間的錐面處，各裝入一個具有圓形斷面的橡膠圈，在裝配預緊力作用下橡膠圈在浮封座形成的密封腔內受軸向壓縮產生變形。產生垂直于浮封座錐面的彈力 Fb 和垂直浮封環錐面的彈力 Fc，彈力 Fc 分解為軸向分力 Fca 和徑向分力 Fcr。彈力 Fb 是橡膠圈與浮封座錐面緊密接觸實現 b 處密封，彈力 Fc 是橡膠圈與浮封環錐面緊密接觸實現 c 處密封，軸向分力 Fca 使兩浮封環密封面緊密接觸，實現 a 處密封，實現整個密封系統的 5 處密封要求
浮封環的密封接觸表面寬度為 0.2～0.3 mm，內部的錐形間隙有利于潤滑油進入密封面。潤滑油通過毛細作用、旋轉時的離心作用以及密封腔內溫升后內壓的作用進入密封間隙，形成一層很薄的油膜，從而實現密封、潤滑及冷卻，同時還可避免兩浮封環接觸端面過度磨損發熱所引起的橡膠圈老化變形、失去彈性。當浮封環亮帶磨損時，橡膠圈的彈性還可起到一定的自動補償作用。

造成滲漏的原因主要有兩個方面：一方面是在變壓器設計及制造工藝過程中問題；另一方面是由于變壓器的安裝和維護不當引起滲漏。變壓器主要滲漏部位經常出現在散熱器接口、平面碟閥帽子、套管、瓷瓶、焊縫、砂眼、法蘭等部位?！?br /> 變壓器滲漏主要集中在以下部位：占總滲漏點50%以上的部位是散熱器接口、平面碟閥帽子、散熱器悶頭、連接法蘭密封；16%為套管、瓷瓶滲漏；12%為氣體繼電器接口等滲漏。另外就是變壓器制造過程中存在的一些缺陷，例如焊縫、砂眼等等。

焊接處滲漏油治理
主要是焊接質量不良，存在虛焊，脫焊，焊縫中存在針孔，砂眼等缺陷，變壓器出廠時因有焊藥和油漆覆蓋，運行后隱患便暴露出來，另外由于電磁振動會使焊接振裂，造成滲漏。
對于已經出現滲漏現象的，先找出滲漏點，不可遺漏。需不斷清洗，沿油跡找出滲漏的源頭，采用水油兼容性補劑對漏點進行密封，固化后即可達到長期治理滲漏的目的。
問題形成原因：
滲漏油主要原因是鑄鐵件有砂眼及裂紋所致。
①針對裂紋滲漏，鉆止裂孔是消除應力避免延伸的方法。治理時可根據裂紋的情況，在漏點上打入鉛絲或用手錘鉚死。然后用將滲漏點清洗干凈，用水油兼容性補劑及鈦鋼膠進行密封
問題形成的原因：
散熱器的散熱管通常是用有縫鋼管壓扁后經沖壓制成在散熱管彎曲部分和焊接部分常產生滲漏油，這是因為沖壓散熱管時，管的外壁受張力，其內壁受壓力，存在殘余應力所致。
技術解決問題的方法：
確定滲漏部位后進行適當的表面處理，先采用鈦鋼膠進行快速密封進行密封治理，固化后采用水油兼容修補劑進行加固。
浮環與轉動軸之間保持一定的間隙，可以自由浮動，但不能與轉軸一起轉動，只能作徑向滑移浮動，并在重力作用下與軸中心保持一定的偏心。當轉軸轉動時，從外界輸入密封液（常采用油液）在轉軸與浮環的間隙處形成油膜。因受軸轉動時產生油楔動力的作用，使油膜內保有一定的油膜壓力，使浮環能自動維持與軸中心“對中”，從而使間隙量大大減小，有效地實現了對流體介質泄漏的密封。其優點是密封性能穩定，可靠，壽命長；密封的工作參數范圍較寬（工作壓力可達30兆帕，工作溫度為-100～200℃