下落式密煉機(jī),翻轉(zhuǎn)式密煉機(jī),加壓式密煉機(jī)
開煉機(jī)混煉 開煉機(jī)混煉的必要條件是根據(jù)各種橡膠的粘彈性、松弛時間和轉(zhuǎn)變溫度等基本性質(zhì)，選擇合適的輥溫（下表），使之處于包輥狀態(tài)，以便進(jìn)行混煉。
各種橡膠開煉機(jī)混煉的適用溫度
膠 種 輥溫，℃ 膠 種 輥溫，℃
前 輥 后 輥 前 輥 后 輥
天然橡膠 55~60 50~55 氯醚橡膠 70~75 85~90
丁苯橡膠 45~50 50~60 氯磺化聚乙烯 40~70 40~70
丁腈橡膠 35~45 40~50 氯丁橡膠 ≤40 ≤45
丁基橡膠 40~45 55~60
丙烯酸酯橡膠 40~55 30~50 下落式密煉機(jī),翻轉(zhuǎn)式密煉機(jī),加壓式密煉機(jī)
順丁橡膠 40~60 40~60 聚胺酯橡膠 50~60 55~60
乙丙橡膠 60~75 約85 聚硫橡膠 45~60 40~50
加料順序是影響開煉機(jī)混煉質(zhì)量的一個重要因素。
加料順序不當(dāng)會導(dǎo)致分散不均勻，脫輥、過煉，甚至發(fā)生早期硫化（焦燒）等質(zhì)量問題。原則上應(yīng)根據(jù)配方中配合劑的特性和用量來決定加料順序，宜先加量少、難分散者。后加量大，易分散者；硫黃或者活性大、臨界溫度低的促進(jìn)劑（如超速促進(jìn)劑）則在后加入，以防止出現(xiàn)早期硫化（焦燒）。液體軟化劑一般在補(bǔ)強(qiáng)填充劑等粉劑混完后再加入，以防止粉劑結(jié)團(tuán)、膠料打滑、膠料變軟致使剪切力小而不易分散。
　　橡膠包輥后，按下列一般的順序加料：橡膠、再生膠、各種母煉膠→固體軟化劑（如較難分散的松香、硬脂酸、固體古馬隆樹脂等）→小料（促進(jìn)劑、活性劑、防老劑）→補(bǔ)強(qiáng)填充劑→液體軟化劑→硫黃→超促進(jìn)劑→薄通→倒膠下片。
　　對于某些特殊膠料（如硬質(zhì)膠、海綿膠等），則需采取與上述一般加料順序不同的混煉方法。
　　除了輥溫和加料順序影響開煉機(jī)混煉質(zhì)量之外，在操作上尚需注意：填膠容量不宜過多，否則不易混煉均勻，一般合成膠容量應(yīng)比天然橡膠小一些。在混煉質(zhì)量的前提下，混煉時間應(yīng)盡量縮短，以防止膠料因過煉而導(dǎo)致物理機(jī)械性能下降和影響生產(chǎn)效率。輥筒速度和速比要適宜，既要有利于混合、分散，又不致因生熱過快導(dǎo)致早期硫化（焦燒）。
　　

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