<P>熱壓氮化硅陶瓷的概述</P>
<P>本公司引進高科技氮化硅陶瓷制造技術的基礎上按照國家標準生產的熱壓氮化硅陶瓷的，以高純氮化硅粉為原料，利用干壓及等靜壓成型技術（得到理想的熱壓氮化硅陶瓷的坯體密度），經1600℃以上高溫燒結獲得高密度、高強度氮化硅陶瓷制品。可廣泛應用于機械、冶金、化工、航空、半導體等工業上作為作某些設備或產品的零部件，取得了很好的預期效果。近年來，隨著制造工藝和測試分析技術的發展，熱壓氮化硅陶瓷的等氮化硅陶瓷制品的可靠性不斷提高，因此應用面在不斷擴大。</P>
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<P>&nbsp;熱壓氮化硅陶瓷的特點</P>
<P>&nbsp;1、工藝優良：</P>
<P>熱壓氮化硅陶瓷的采用高純氮化硅粉為原料，利用干壓及等靜壓成型技術，經高溫燒結具有高強度，硬度，致密度。固體無模成型工藝
1、三D打印成型
三維打印是指將陶瓷粉體鋪在工作臺上，通過噴嘴把粘結劑噴到選定的區域，將粉末粘結在一起，形成一個層，而后工作臺下降，填粉后重復上述過程直至做出整個部件。

目前，研究者報道采用三D打印技術和熱等靜壓工藝制備了Al2O3陶瓷材料。

目前，研究者用該方法研究了SiO2、氮化硅、Al2O3、PZT壓電陶瓷件等陶瓷材料成型。</P>
<P>&nbsp;2、性能穩定：熱壓氮化硅陶瓷的具有的耐磨，耐高溫，耐腐蝕性氮化硅陶瓷
常壓燒結
常壓燒結實際上是一種液相燒結，在常壓燒結中，氮化硅粉要 細， α相含量要高。 α相含量高對熱壓和其它燒結工藝也是必需的，但對常壓燒結更 為重要。這是因為在燒結過程中,α相通過向液相的溶解，形成析 出在β - 氮化硅晶核上變為β - 氮化硅 ，這一過程有利于燒結過程的 進行。
重燒結。 這是將反應燒結和常壓燒結結合起來的燒結工藝。將反應燒結的 氮化硅燒結坯體在燒結助劑存在的情況下再在高溫下重燒結，燒結助劑 可以在球磨硅粉引入，也可以用浸漬的方法在反應燒結后通過浸漬加 入。加入量一般為4-15% 為了抑制氮化硅的分解，重燒結要在較高的氮氣壓力下進行，一般 達幾Mpa甚至200MPa。 產品性能可與熱壓產品相同或相近。。</P>
<P>3、應用廣泛：熱壓氮化硅陶瓷的可廣泛應用于機械、冶金、化工、航空、半導體等工業上作為作某些設備或產品的零部件。 </P>
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<P>我們的熱壓氮化硅陶瓷的產品優勢</P>
<P>質量穩定：實行全過程質量監控，細致入微，檢測！</P>
<P>價格合理：內部成本控制，減少了開支，有利于客戶！</P>
<P>交貨快捷：生產流水線，充足的備貨，縮短了交貨期！</P>
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<P>熱壓氮化硅陶瓷的選型手冊：</P>
<P>面對市場上各式各樣的陶瓷材料，比如氧化鋁陶瓷，氧化鋯陶瓷，氮化硅陶瓷，碳化硅陶瓷，氮化鋁陶瓷，氮化硼陶瓷等工業陶瓷。很多客戶會感到忙繞。目前市面上的陶瓷產品選型手冊和選型標準一般是按照材料的性能和應用來分類。</P>
<P>燒結助劑對多孔氮化硅陶瓷的力 學性能及介電性能的影響：

通過添加燒結助劑，采用常壓燒結工藝制備出不同氣 孔率(19%～54%)的氮化硅陶瓷。采用Archimedes 法、三 點彎曲法和Vickers 硬度測試法測量了材料的密度、氣孔率、 抗彎強度及硬度。用X射線衍射及掃描電鏡檢測了相組成和 顯微結構。用諧振腔法測試了氮化硅陶瓷在10.2 GHz 的介 電特性。

結論

材料具有優良的介電性能。隨著燒結助劑的減 少，樣品中氣孔率增加，力學性能有所下降，介電 常數和介電損耗降低。添加Lu2O3所制備的氮化硅陶 瓷的力學性能和介電性能優于添加Eu2O3 或Y2O3制 備的氮化硅陶瓷。當氣孔率50%時，多孔氮化 硅陶瓷(添加入5%的Y2O3 或Lu2O3，或Eu2O3，質量分 數)的抗彎強度可達1</P>
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<P>熱壓氮化硅陶瓷的訂購注意事項 </P>
<P>1、此產品不支持網上訂購，由于氮化硅陶瓷產品大多數屬于非標定制件，如您需要訂購熱壓氮化硅陶瓷的產品請隨時致電聯系我們，我們一定會盡心盡力為您提供的服務。電話： </P>
<P>2、①需要提供圖紙或者樣品。②需要告知訂購數量③需要告知應用場合及對產品的技術要求④使用溫度⑤使用介質⑥其他要注意的事項。</P>
<P>3、如有特殊要求時請在訂購產品時注明。 </P>
<P>4、當使用的場合非常重要或者環境比較復雜時，請盡量提供設計圖紙。</P>
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<P>熱壓氮化硅陶瓷的使用注意事項</P>
<P>氮化硅陶瓷屬于硬脆材料，在材料的加工使用過程中應注意： 陶瓷材料的復合加工
復合加工通常具有較高的材料去除率和或加工質量,是當前機械加工技術發展趨勢之一。目前陶瓷復合加工的方法很多,如電解電火花復合磨削、磁力研磨拋光、超聲機械磨削、電解電火花線切割、超聲電火花復合加工和充氣電解放電復合加工等。這些復合加工方法通常能獲得較好的加工質量或較高的加工效率,因此陶瓷的復合加工是解決陶瓷材料加工問題的有效的途徑。
陶瓷材料具有輕質、高強、超硬、耐高溫、耐磨、耐腐蝕、化學穩定性好等優良特性。但由于其同時具有高脆、斷裂韌性低、彈性模量高等特點。因此硬脆性的陶瓷材料很難進行銑、刨、磨、拋、鉆孔等加工,同時高昂的機加工費用和較差的加工精度也限制了其作為工程材料在航天航空、石油化工、儀器儀表等領域的廣泛應用。通常精密陶瓷零部件的機加工費用甚至約占總成本的90%。通常利用復相增韌、組分搭配、結構設計等制備技術，在盡可能少犧牲力學性能的前提下提高材料的可加工性能。 </P>

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