含量20-30%規格粉末顏色黃色別名PAC

微生物污染風險
生產環節：若生產環境的衛生條件不達標，如生產車間清潔不、生產設備未定期消毒等，可能會使聚合氯化鋁受到微生物污染，如細菌、霉菌、酵母菌等。這些微生物在食品加工過程中可能會大量繁殖，導致食品腐敗變質，產生毒素，危害人體健康。
儲存條件：聚合氯化鋁如果儲存不當，在潮濕、高溫的環境中容易吸潮結塊，為微生物的生長提供了有利條件。被微生物污染的聚合氯化鋁用于食品加工，會增加食品微生物超標的風險，引發食物中毒等問題。
其他化學反應風險
與食品成分反應：聚合氯化鋁在食品加工中可能會與食品中的某些成分發生化學反應，生成一些可能對人體有害的物質。例如，與食品中的蛋白質、脂肪、碳水化合物等發生反應，可能會改變食品的營養成分，降低食品的營養價值，甚至產生一些難以被人體消化吸收的物質或潛在的有害物質。
與其他添加劑相互作用：在食品加工中通常會使用多種添加劑，聚合氯化鋁可能會與其他添加劑發生相互作用，影響其他添加劑的功效，或者產生一些意想不到的化學反應，導致食品的品質和安全性受到影響。


控制聚合氯化鋁產品的 pH 值可以從原料選擇與配比、反應條件控制、后處理調節等環節入手，以下是具體方法：
原料選擇與配比
鋁源的影響：不同的鋁源會對聚合氯化鋁的 pH 值產生影響。例如，采用氫氧化鋁為鋁源時，由于氫氧化鋁本身具有一定的堿性，在與鹽酸等酸進行反應時，會使終產品的 pH 值相對較高。而以鋁土礦為鋁源，由于其中可能含有其他雜質，會影響反應進程和產物的性質，進而影響 pH 值。因此，需要根據所需的 pH 值范圍，選擇合適的鋁源。
酸堿比例：在聚合氯化鋁的生產過程中，酸（如鹽酸）與鋁源的比例是控制 pH 值的關鍵因素。一般來說，酸的用量越多，產品的 pH 值越低；反之，pH 值越高。在實際生產中，需要通過實驗和經驗，確定合適的酸堿比例，以達到控制 pH 值的目的。
反應條件控制
反應溫度：反應溫度對聚合氯化鋁的 pH 值有顯著影響。升高溫度通常會加快反應速率，使鋁源與酸的反應更充分，但也可能導致產物的水解程度增加，從而影響 pH 值。一般來說，在一定溫度范圍內，適當提高溫度有助于控制 pH 值在合適的范圍內。例如，對于一些生產工藝，反應溫度控制在 50-90℃之間，有利于得到 pH 值穩定的聚合氯化鋁產品。
反應時間：反應時間也是影響 pH 值的重要因素。反應時間過短，鋁源與酸的反應不完全，可能導致產品中殘留過多的未反應物質，影響 pH 值；反應時間過長，可能會使產物過度水解，同樣會改變 pH 值。因此，需要根據具體的生產工藝和原料特性，確定合適的反應時間，以產品的 pH 值符合要求。
攪拌速度和強度：攪拌可以使反應物充分混合，加快反應進行。合適的攪拌速度和強度有助于控制反應的均勻性，從而使產品的 pH 值更加穩定。如果攪拌速度過慢，反應物混合不均勻，可能會導致局部反應過度或不足，使 pH 值出現波動；攪拌速度過快，則可能會破壞聚合氯化鋁的分子結構，影響產品的性能和 pH 值。
后處理調節
添加堿性物質：如果聚合氯化鋁產品的 pH 值過低，可以通過添加適量的堿性物質來調節，如氫氧化鈉、碳酸鈉等。這些堿性物質可以與產品中的酸性成分發生中和反應，從而提高 pH 值。但添加量需要嚴格控制，否則可能會使 pH 值過高，影響產品質量。
添加酸性物質：當產品的 pH 值過高時，則需要添加酸性物質進行調節，如鹽酸、硫酸等。通過控制酸性物質的添加量，可以將 pH 值降低到合適的范圍。
采用緩沖體系：在一些情況下，可以在聚合氯化鋁產品中添加適量的緩沖劑，如磷酸鹽、醋酸鹽等。這些緩沖劑可以在一定程度上抵抗外界因素對 pH 值的影響，使產品的 pH 值更加穩定。
此外，在生產過程中，需要定期對產品的 pH 值進行檢測，根據檢測結果及時調整生產參數，以確保產品的 pH 值符合質量標準和使用要求。

聚合氯化鋁在食品加工中的使用量有規定，具體如下：
一般規定
配置比例：固體聚合氯化鋁使用時，一般按聚合氯化鋁固體與清水以 1:9 到 1:15 的重量比混合溶解，液體產品采用 1:2 到 1:5 混合溶解。配置成的氧化鋁含量不宜低于 1%，否則易水解，會降低使用效果，濃度太高則不易投加均勻。
投加量：原水濃度在 100-500mg/L 時，投加量一般為 3-6mg/L，即每千噸水投量為 3-6kg。
特殊情況
根據水質調整：原水濁度高時，投藥量適當增加，濁度低時，投藥量可以適當減少，具體要根據水質情況進行試驗，選出合適投加量后再投用。
不同食品加工廢水差異：食品加工行業產生的廢水成分復雜，水質變化大，不同類型的食品加工廢水在凈化時的加藥量也不同，如處理食品加工廢水一般加藥量在千分之三到千分之五，但具體也需進行詳盡試驗確定佳加藥量，以快速有效去除水中油脂、色度等。