終端天然氣摻氫示范項目，則是在天然氣中科學摻入一定比例的氫氣，探索二者混合利用的創新模式。氫氣，作為清潔、的二次能源，與天然氣摻混后優勢盡顯。一方面，顯著降低了碳排放，助力環境保護與可持續發展；另一方面，拓展了天然氣的應用領域，為能源清潔轉型開辟了新路徑。如在一些試點地區，通過將氫氣摻入天然氣用于居民供暖與工業生產，在不改變原有基礎設施的前提下，有效提升了能源利用的清潔度，為大規模推廣清潔能源利用積累了寶貴經驗。

能源轉換的清潔性革命
傳統化石燃料在燃燒過程中，會釋放大量CO?、CO、NOx 及硫化物等污染物。以煤炭為例，每燃燒 1 噸標準煤會產生約 2.6 噸 CO?、8-10kg NOx，這些物質不僅是全球氣候變暖的主因（CO?占溫室氣體排放的 60% 以上），更會引發酸雨（pH 值＜5.6）、光化學煙霧等連鎖環境危機，據世界衛生組織統計，全球每年約 700 萬人因空氣污染過早死亡。
博辰氫能甲醇制氫設備構建了 “物燃燒”的能源轉換體系：其核心產物氫氣燃燒時產物為H?O，從源頭杜絕了溫室氣體與有毒有害物質排放。以年產 100 萬 Nm3 氫氣規模測算，相較燃煤制氫可減少：

能耗水平行業
通過熱循環集成技術與催化效率優化，博辰設備構建了低能耗制氫體系：
反應熱回收：創新設計的多級換熱器系統可回收90% 以上的反應余熱，用于預熱原料及蒸汽發生，使綜合能耗降至3.5-4.0kWh/Nm3 H?（傳統工藝需 5.5-6.5kWh/Nm3 H?）；
低溫轉化：自主研發的銅鋅鋁系催化劑可在200-280℃低溫區間實現甲醇轉化（轉化率≥98%），較傳統高溫工藝降低能耗20%-30%；
智能能量管理：通過 PLC 控制系統動態匹配負荷需求，在低負荷工況下自動切換至 “節能模式”，避免 “大馬拉小車” 式的能源浪費，實測部分負荷能耗較行業平均低15%。
經濟與環保雙重價值
成本優勢：以年產 1000 萬立方米氫氣規模測算，博辰方案較傳統工藝可節省初期投資800-1200 萬元，年運行成本降低200-300 萬元（按甲醇價格 2500 元 / 噸計）；
低碳特性：甲醇制氫全過程無硫化物、氮氧化物排放，碳排放量僅為傳統煤制氫的40%，搭配二氧化碳捕集技術可進一步實現 “近零碳” 生產，契合全球能源轉型趨勢。
博辰氫能以 **“投資降本 + 能耗降碳”** 的雙輪驅動模式，為用戶提供兼顧經濟效益與環境責任的制氫解決方案，助力企業在能源變革中，構建可持續的競爭優勢。


隨后，混合氣體經水冷器降溫至 40℃以下，進入氣液分離緩沖罐。在此環節，可分離出氫氣含量 65%-75%、一氧化碳含量 24%-29% 的轉化氣。
脫離緩沖罐的轉化氣需通過精密過濾器進行深度脫水處理，隨后進入變壓吸附（PSA）裝置，通過物理吸附原理實現氣體組分的分離，終獲得符合不同應用場景標準的高純度氫氣。
甲醇加水裂解反應本質上是多組分、多步驟的氣固催化反應體系。為保障產品質量與生產效能，需對反應溫度、壓力、物料配比、催化劑活性等全流程參數實施調控，通過智能化控制系統實時監測與動態校準，確保各環節工藝指標的穩定性與一致性。
博辰氫能通過全流程溫控技術、多級分離工藝與智能控制系統的有機結合，實現甲醇裂解制氫過程的性、穩定性與產物純度的可控，為氫能應用場景提供可靠的氣源保障。

零三廢排放與有害氣體雙減效應
博辰氫能甲醇制氫設備構建了 “全鏈條潔凈生產 + 終端排放”的環保體系，其核心優勢體現在：
一、全流程三廢零生成
區別于傳統化石能源生產過程中 “廢水、廢氣、廢渣” 的不可避免性，博辰設備制氫工藝采用甲醇催化重整 - 變壓吸附提純技術路線，全程無需添加化學藥劑，無工藝廢水產生；廢氣僅為提純環節分離的少量碳氫化合物（可回收再利用），無廢渣生成。相較煤制氫（每噸氫產生約 5 噸灰渣、30 噸廢水），真正實現工業生產與生態環境的零沖突。
二、有害氣體排放斷崖式下降
與天然氣等傳統燃料相比，博辰設備產出的氫混合氣體展現出更強的環保凈化能力：
一氧化碳（CO）：天然氣燃燒 CO 排放濃度約為 50-100ppm，而氫混合氣體燃燒 CO 排放濃度＜10ppm，降幅達80%-90%；
氮氧化物（NOx）：天然氣燃燒 NOx 排放濃度約 80-150mg/Nm3，氫混合氣體因燃燒溫度低（火焰溫度較天然氣低 200-300℃），NOx 排放可控制在30mg/Nm3 以下，降幅超60%。

高燃點特性：構筑安全使用 “防火墻”
氫氣的高燃點特性是其安全性的重要保障。在常規環境下，氫氣燃燒需達到更高的能量閾值，這意味著它不易被輕易點燃。相較于低燃點燃料，這一特性從根源上降低了儲存、運輸及使用過程中因意外火花、靜電等因素引發燃燒的風險。無論是工業場景中的大規模制氫、用氫設備，還是民用領域的小型氫能裝置，氫氣的高燃點特性均為其安全應用提供了可靠支撐，切實提升了全場景下的使用安全性。