碳排放強度管控
博辰氫能設備生產的氫混合氣體作為燃料，其二氧化碳排放強度嚴格遵循《工業企業溫室氣體排放核算和報告通則》（GB/T 32151）及地方環境監測標準。通過甲醇重整制氫工藝優化與余熱回收系統集成，單位氫氣生產環節碳排放僅為1.5-2.0kg CO?/Nm3 H?，較傳統煤制氫（4-5kg CO?/Nm3 H?）降低50%-60%。若配套碳捕集技術（CCUS），可進一步將碳排放量壓縮至0.3kg 以下，完全滿足歐盟《可再生能源指令》（RED II）對低碳燃料的嚴苛要求。

緊湊架構賦能靈活部署：空間與場景的雙重突破
博辰摻氫設備以緊湊的結構設計實現空間利用效率的革命性提升 —— 占地面積僅為傳統設備的極小比例，使其既能無縫嵌入大型工廠的標準化產線，亦可靈活適配小型企業的有限場地，打破空間限制。
設備更具備高機動性部署特性，支持快速搬遷與即插即用式安裝。企業可根據產能規劃調整、臨時生產需求或場地變更，隨時對設備進行位置遷移與重新調試，在生產連續性的同時，大化釋放場地資源價值，為多元化用氫場景提供隨需而變的靈活解決方案。

綠色原料體系構建
博辰氫能以甲醇為核心原料，構建兼具可持續性與低碳屬性的制氫供應鏈：
多元原料路徑：甲醇可通過煤炭 / 天然氣重整、生物質發酵等多元渠道生產。其中，生物質甲醇（以林業、農業廢棄物為原料）的碳足跡趨近于零，為 “綠氫” 生產提供可行路徑；
供應鏈穩定性：全球甲醇產能超 1.6 億噸 / 年，且價格長期維持在2200-2800 元 / 噸區間（近十年波動率＜5%）。博辰與國內頭部甲醇企業達成戰略集采合作，進一步強化原料供應的抗風險能力；
可再生能源屬性：隨著綠電制氫（電解水）與電制甲醇（Power-to-Methanol）技術的成熟，甲醇可升級為 **“綠電 - 綠氫 - 綠醇”** 循環體系中的關鍵中間體，終實現 “從可再生能源到可再生燃料” 的全鏈條脫碳；
低碳生產優勢：甲醇制氫全過程碳排放僅為1.5-2.0kg CO?/Nm3 H?（傳統煤制氫達 4-5kg CO?/Nm3 H?），若配套碳捕集技術（CCUS），可進一步將碳排放量降低至0.3kg 以下，完全契合 “雙碳” 目標下的綠色生產要求。
這種以甲醇為紐帶的原料體系，不僅為企業提供了穩定、經濟的制氫解決方案，更通過 **“原料可再生化 + 生產低碳化”** 的雙重升級，助力客戶構建符合全球可持續發展趨勢的能源結構，為長期戰略布局奠定基礎。

能源利用與減碳的協同性
在終端應用場景中，氫混合氣體燃燒時的碳排放總量顯著低于傳統化石燃料。以替代天然氣為例，摻氫 20% 的混合燃料可使單位熱值碳排放降低15%-20%。對于年消耗 50 萬 Nm3 氫氣的工業用戶，相較使用天然氣可減少 CO?排放約 600 噸 / 年，相當于抵消300 公頃森林的年碳匯量。這種 “生產端低碳工藝 + 應用端減碳效應” 的雙重機制，確保企業在獲取能源的同時，同步實現環境效益增值，真正達成 “能源利用與生態保護的動態平衡”。

隨后，混合氣體經水冷器降溫至 40℃以下，進入氣液分離緩沖罐。在此環節，可分離出氫氣含量 65%-75%、一氧化碳含量 24%-29% 的轉化氣。
脫離緩沖罐的轉化氣需通過精密過濾器進行深度脫水處理，隨后進入變壓吸附（PSA）裝置，通過物理吸附原理實現氣體組分的分離，終獲得符合不同應用場景標準的高純度氫氣。
甲醇加水裂解反應本質上是多組分、多步驟的氣固催化反應體系。為保障產品質量與生產效能，需對反應溫度、壓力、物料配比、催化劑活性等全流程參數實施調控，通過智能化控制系統實時監測與動態校準，確保各環節工藝指標的穩定性與一致性。
博辰氫能通過全流程溫控技術、多級分離工藝與智能控制系統的有機結合，實現甲醇裂解制氫過程的性、穩定性與產物純度的可控，為氫能應用場景提供可靠的氣源保障。

隨著 “雙碳” 目標上升為國家戰略，氫能作為零碳能源的關鍵價值愈發凸顯。《中央、關于完整準確全面貫徹新發展理念做好碳達峰碳中和工作的意見》從頂層設計層面，將氫能全產業鏈技術創新納入 “雙碳” 行動綱領。意見明確提出，加快推進綠氫制取、高壓氣態 / 低溫液態儲運、燃料電池電堆等核心技術的研發與示范應用，支持建設一批規模化氫能產業集群。這一戰略部署，不僅打通了氫能從生產、儲運到終端應用的全鏈條政策堵點，更為產業協同創新、跨界融合發展注入強勁動能，標志著我國氫能產業正式駛入 “政策驅動 + 技術突破” 的發展快車道。