碳排放強度管控
博辰氫能設備生產的氫混合氣體作為燃料，其二氧化碳排放強度嚴格遵循《工業企業溫室氣體排放核算和報告通則》（GB/T 32151）及地方環境監測標準。通過甲醇重整制氫工藝優化與余熱回收系統集成，單位氫氣生產環節碳排放僅為1.5-2.0kg CO?/Nm3 H?，較傳統煤制氫（4-5kg CO?/Nm3 H?）降低50%-60%。若配套碳捕集技術（CCUS），可進一步將碳排放量壓縮至0.3kg 以下，完全滿足歐盟《可再生能源指令》（RED II）對低碳燃料的嚴苛要求。

綠色原料體系構建
博辰氫能以甲醇為核心原料，構建兼具可持續性與低碳屬性的制氫供應鏈：
多元原料路徑：甲醇可通過煤炭 / 天然氣重整、生物質發酵等多元渠道生產。其中，生物質甲醇（以林業、農業廢棄物為原料）的碳足跡趨近于零，為 “綠氫” 生產提供可行路徑；
供應鏈穩定性：全球甲醇產能超 1.6 億噸 / 年，且價格長期維持在2200-2800 元 / 噸區間（近十年波動率＜5%）。博辰與國內頭部甲醇企業達成戰略集采合作，進一步強化原料供應的抗風險能力；
可再生能源屬性：隨著綠電制氫（電解水）與電制甲醇（Power-to-Methanol）技術的成熟，甲醇可升級為 **“綠電 - 綠氫 - 綠醇”** 循環體系中的關鍵中間體，終實現 “從可再生能源到可再生燃料” 的全鏈條脫碳；
低碳生產優勢：甲醇制氫全過程碳排放僅為1.5-2.0kg CO?/Nm3 H?（傳統煤制氫達 4-5kg CO?/Nm3 H?），若配套碳捕集技術（CCUS），可進一步將碳排放量降低至0.3kg 以下，完全契合 “雙碳” 目標下的綠色生產要求。
這種以甲醇為紐帶的原料體系，不僅為企業提供了穩定、經濟的制氫解決方案，更通過 **“原料可再生化 + 生產低碳化”** 的雙重升級，助力客戶構建符合全球可持續發展趨勢的能源結構，為長期戰略布局奠定基礎。

隨后，混合氣體經水冷器降溫至 40℃以下，進入氣液分離緩沖罐。在此環節，可分離出氫氣含量 65%-75%、一氧化碳含量 24%-29% 的轉化氣。
脫離緩沖罐的轉化氣需通過精密過濾器進行深度脫水處理，隨后進入變壓吸附（PSA）裝置，通過物理吸附原理實現氣體組分的分離，終獲得符合不同應用場景標準的高純度氫氣。
甲醇加水裂解反應本質上是多組分、多步驟的氣固催化反應體系。為保障產品質量與生產效能，需對反應溫度、壓力、物料配比、催化劑活性等全流程參數實施調控，通過智能化控制系統實時監測與動態校準，確保各環節工藝指標的穩定性與一致性。
博辰氫能通過全流程溫控技術、多級分離工藝與智能控制系統的有機結合，實現甲醇裂解制氫過程的性、穩定性與產物純度的可控，為氫能應用場景提供可靠的氣源保障。