電池片主要作用就是發(fā)電，發(fā)電主體市場上主流的是晶體硅太陽電池片、薄膜太陽能電池片，兩者各有優(yōu)劣。晶體硅太陽能電池片,設(shè)備成本相對較低，光電轉(zhuǎn)換效率也高，在室外陽光下發(fā)電比較適宜，但消耗及電池片成本很高；薄膜太陽能電池，消耗和電池成本很低，弱光效應(yīng)非常好，在普通燈光下也能發(fā)電，但相對設(shè)備成本較高，光電轉(zhuǎn)化效率相對晶體硅電池片一半多點，如計算器上的太陽能電池。
背板作用，密封、絕緣、防水（一般都用TPT、TPE等材質(zhì)耐老化，大部分組件廠家都是質(zhì)保25年，鋼化玻璃，鋁合金一般都沒問題，關(guān)鍵就在與背板和硅膠是否能達(dá)到要求。）
鋁合金保護(hù)層壓件，起一定的密封、支撐作用。

接線盒保護(hù)整個發(fā)電系統(tǒng)，起到電流中轉(zhuǎn)站的作用，如果組件短路接線盒自動斷開短路電池串，防止燒壞整個系統(tǒng)接，線盒中關(guān)鍵的是二極管的選用，根據(jù)組件內(nèi)電池片的類型不同，對應(yīng)的二極管也不相同。
硅膠密封作用，用來密封組件與鋁合金邊框、組件與接線盒交界處。有些公司使用雙面膠條、泡棉來替代硅膠，國內(nèi)普遍使用硅膠，工藝簡單，方便，易操作，而且成本很低。

P-N結(jié)太陽能電池包含一個形成于表面的淺P-N結(jié)、一個條狀及指狀的正面歐姆接觸、一個涵蓋整個背部表面的背面歐姆接觸以及一層在正面的抗反射層。當(dāng)電池暴露于太陽光譜時，能量小于禁帶寬度Eg的光子對電池輸出并無貢獻(xiàn)。能量大于禁帶寬度Eg的光子才會對電池輸出貢獻(xiàn)能量Eg，小于Eg的能量則會以熱的形式消耗掉。因此，在太陽能電池的設(shè)計和制造過程中，考慮這部分熱量對電池穩(wěn)定性、壽命等的影響。

太陽能電池的另一個重要參數(shù)是填充因子FF（fill factor），它是大輸出功率與開路電壓和短路電流乘積之比。
FF： 是衡量太陽能電池輸出特性的重要指標(biāo)， 是代表太陽能電池在帶佳負(fù)載時， 能輸出的大功率的特性，其值越大表示太陽能電池的輸出功率越大。FF 的值始終小于1。串、并聯(lián)電阻對填充因子有較大影響。串聯(lián)電阻越大，短路電流下降越多，填充因子也隨之減少的越多；并聯(lián)電阻越小，其分電流就越大，導(dǎo)致開路電壓就下降的越多，填充因子隨之也下降的越多。

太陽能交流發(fā)電系統(tǒng)是由太陽電池板、充電控制器、逆變器和蓄電池共同組成；太陽能直流發(fā)電系統(tǒng)則不包括逆變器。為了使太陽能發(fā)電系統(tǒng)能為負(fù)載提供足夠的電源，就要根據(jù)用電器的功率，合理選擇各部件。下面以100W輸出功率，每天使用6個小時為例，介紹一下計算方法：
應(yīng)計算出每天消耗的瓦時數(shù)(包括逆變器的損耗)：
若逆變器的轉(zhuǎn)換效率為90%，則當(dāng)輸出功率為100W時，則實際需要輸出功率應(yīng)為100W/90%≈111W；若按每天使用5小時，則耗電量為111W×5h=555Wh。

計算太陽能電池板：
按每日有效日照時間為6小時計算，再考慮到充電效率和充電過程中的損耗，太陽能電池板的輸出功率應(yīng)為555Wh/6h/70%=130W。其中70%是充電過程中，太陽能電池板的實際使用功率。

許多國家正在制訂中長期太陽能開發(fā)計劃，準(zhǔn)備在21世紀(jì)大規(guī)模開發(fā)太陽能，美國能源部推出的是國家光伏計劃，日本推出的是陽光計劃。NREL光伏計劃是美國國家光伏計劃的一項重要的內(nèi)容，該計劃在單晶硅和器件、薄膜光伏技術(shù)、PVMaT、光伏組件以及系統(tǒng)性能和工程、 光伏應(yīng)用和市場開發(fā)等5個領(lǐng)域開展研究工作。

中國對太陽能電池的研究開發(fā)工作高度重視，早在七五期間，非晶硅半導(dǎo)體的研究工作已經(jīng)列入國家重大課題；八五和九五期間，中國把研究開發(fā)的放在大面積太陽能電池等方面。2003年10月，國家發(fā)改委、科技部制定出未來5年太陽能資源開發(fā)計劃，發(fā)改委"光明工程"將籌資100億元用于推進(jìn)太陽能發(fā)電技術(shù)的應(yīng)用，計劃到2015年全國太陽能發(fā)電系統(tǒng)總裝機容量達(dá)到300兆瓦。中國已成為全球光伏產(chǎn)品大制造國，中國即將出臺的《新能源振興規(guī)劃》，中國光伏發(fā)電的裝機容量規(guī)劃為2020年達(dá)到20GW，是原來《可再生能源中長期規(guī)劃》中1.8GW的10多倍。

流程
1、電池檢測——2、正面焊接—檢驗—3、背面串接—檢驗—4、敷設(shè)（玻璃清洗、材料切割、玻璃預(yù)處理、敷設(shè)）——5、層壓——6、去毛邊（去邊、清洗）——7、裝邊框（涂膠、裝角鍵、沖孔、裝框、擦洗余膠）——8、焊接接線盒——9、高壓測試——10、組件測試—外觀檢驗—11、包裝入庫