緊湊架構賦能靈活部署：空間與場景的雙重突破
博辰摻氫設備以緊湊的結構設計實現空間利用效率的革命性提升 —— 占地面積僅為傳統設備的極小比例，使其既能無縫嵌入大型工廠的標準化產線，亦可靈活適配小型企業的有限場地，打破空間限制。
設備更具備高機動性部署特性，支持快速搬遷與即插即用式安裝。企業可根據產能規劃調整、臨時生產需求或場地變更，隨時對設備進行位置遷移與重新調試，在生產連續性的同時，大化釋放場地資源價值，為多元化用氫場景提供隨需而變的靈活解決方案。

終端天然氣摻氫示范項目，則是在天然氣中科學摻入一定比例的氫氣，探索二者混合利用的創新模式。氫氣，作為清潔、的二次能源，與天然氣摻混后優勢盡顯。一方面，顯著降低了碳排放，助力環境保護與可持續發展；另一方面，拓展了天然氣的應用領域，為能源清潔轉型開辟了新路徑。如在一些試點地區，通過將氫氣摻入天然氣用于居民供暖與工業生產，在不改變原有基礎設施的前提下，有效提升了能源利用的清潔度，為大規模推廣清潔能源利用積累了寶貴經驗。

經過配比的混合溶液由輸送泵注入換熱器，與高溫裂解產物進行熱交換。此環節不僅實現甲醇溶液的初步氣化，同時有效降低裂解產物溫度，完成能量的初步回收利用。
初步加熱的混合溶液隨后進入蒸發器，經蒸發轉化為蒸汽，再通過加熱器持續升溫加壓，直至達到催化反應所需的工藝參數。
在反應器內，混合液蒸汽自上而下注入，經催化裂解反應生成含氫氣、二氧化碳等成分的氣態產物，從反應器底部排出。為實現能源循環利用，生成物再次進入換熱器，與新鮮混合液進行熱交換，釋放熱量后的產物進入后續分離純化環節，而吸熱升溫的新鮮混合液則進入下一反應循環。
這程通過熱交換集成設計，大化回收反應熱能，既降低能耗成本，又保障工藝連續穩定運行，展現了博辰氫能在甲醇制氫領域的能量管理技術與精細化工藝控制能力。


綜合性能提升的隱性經濟價值
摻氫天然氣通過燃燒優化 + 安全升級 + 環保合規的多維性能提升，創造顯著隱性經濟效益：
安全事故成本降低：
氫氣的加入改善了天然氣的燃燒穩定性，降低因燃燒不充分導致的回火、爆燃風險。在城市燃氣供應場景中，可使安全事故發生率下降40%-60%，減少應急處置、設施修復等直接經濟損失，同時避免因事故導致的供氣中斷對工商業用戶造成的間接損失（據測算，單次大規模供氣中斷損失可達數百萬元）。
環保合規收益：
摻氫 20% 可使 NOx 排放降低50% 以上，完全滿足京津冀、長三角等區域的低排放標準，避免因超標排放面臨的高 50 萬元 / 次環保罰款。以年用氣量 500 萬 Nm3 的工業用戶為例，合規運營可節省潛在罰款支出約 20 萬元 / 年，同時規避停產整改風險，保障生產連續性。

零改造升級：極速適配現有能源系統
博辰摻氫設備以 “極簡集成設計”顛覆傳統改造模式，無需改動企業原有天然氣管道、鍋爐、燃燒器等設施，通過標準化接口與現有系統無縫對接 ，實現 “零停機、、低成本” 的升級。
一、即插即用的部署效率
快速對接三步法：
① 在天然氣入口端安裝摻氫混氣裝置（占地＜2㎡）；
② 連通制氫設備產氣接口，設定目標摻氫比例（5%-24%）；
③ 智能系統自動調節氫氣流速，30 分鐘內穩定運行。
生產零中斷：
全程無需停產改造，相較傳統方案（需停機 15-30 天），可避免日均數十萬元的生產損失，尤其適合連續性生產企業（如化工、冶金行業）。

高性價比制氫方案重塑成本優勢
在氫能制備技術路線競爭中，博辰甲醇制氫設備以顯著的成本優勢脫穎而出。與電解水制氫技術相比，后者雖具備 “綠氫” 生產的清潔屬性，但受限于高能耗特性—— 每生產 1 立方米氫氣需消耗 5-6 度電，在電價 0.6 元 / 度的場景下，僅電力成本即高達 3-3.6 元，疊加設備折舊與運維費用，綜合制氫成本普遍超過15 元 / Nm3。
博辰設備憑借甲醇裂解核心工藝，構建起低成本的制氫體系：通過優化催化劑活性與熱循環系統，將單位氫氣原料消耗降低至0.8kg 甲醇 / Nm3 H?，結合甲醇市場均價 2-3 元 /kg，僅原料成本即可控制在1-1.3元 / Nm3；輔以模塊化集成設計帶來的設備小型化、運維簡易化優勢，進一步壓縮投資與運營成本。終實現綜合制氫成本較電解水技術降低 60%-70%，單位氫氣成本穩定在1-81.3元 / Nm3區間，為工業用戶、分布式能源站提供經濟競爭力的氫氣供應方案，顯著降低終端用氫門檻。