洛陽欒川磺化煤油鎢萃取磺化煤油

Quality inspection report

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散裝/槽罐車

在運輸、貯運過程中管道、容器和機泵應。貯運場地嚴禁煙火，裝卸要使用銅質工具，以防發生火花，抽注油或倒罐時，油罐與活管用導電金屬絲線接地。

鎢萃取

有機相

鎢溶劑萃取的有機相有三元體系和二元體系兩大類，前者由萃取劑、惰性稀釋劑及助溶劑組成；后者由萃取劑及極性稀釋劑所組成。助溶劑一般用仲辛醇、癸醇或磷酸三丁酯，濃度為10％～20％。惰性稀釋劑主要是用濃酸處理過的磺化煤油、260號溶劑油或飽和脂肪烴類溶劑。極性稀釋劑是一些芳烴含量高的溶劑。萃取劑可用叔胺、仲胺或伯胺，后兩者的萃取能力較叔胺弱。中國主要采用的叔胺萃取劑是N235，西方國家主要采用的叔胺是AdOgen381、Alamine308或Alamine336。萃取劑濃度為8％～12％。

工藝

萃取、洗滌、酸化用混合澄清萃取器，反萃常用柱式反萃取器，后者的長徑比為4.5～4.8。典型的鎢萃取轉型流程如圖。流量比為有機相∶料液∶洗水∶反萃劑∶反洗水＝36∶24∶36∶18∶36，萃余液、洗液、反洗液及廢酸含WO3在32mg／L以下。萃取料液含WO3100～200g／L，反萃劑為充氨氣調pH至11～12的稀鎢酸銨溶液，反萃液含WO3300～400g／L。洗水與反洗水均為無離子水。

萃取分離雜質

用溶劑萃取法分離粗鎢鈉溶液中的雜質可以簡化工藝，降低成本。因而，一直為人們所廣泛研究，現已取得突破性進展，主要包括鎢與磷、砷、硅的萃取分離及鎢鉬萃取分離。

鎢與磷、砷、硅的萃取分離

在堿性溶液內，鎢以單鎢酸根(WO2－4)形式存在，不會與磷、砷、硅生成雜多酸，季胺鹽對鎢、磷、砷、硅在碳酸鈉溶液內的萃取分配比分別約為10、0.03、0.5、0.3。因此以季胺鹽作萃取劑進行萃取時，鎢進入有機相，而這些雜質則留在萃余堿液內而與鎢分離。據前蘇聯1990年報道，從低品位鎢原料蘇打浸出液中直接萃取使鎢與雜質分離的工業試驗已獲成功。萃余堿液返回浸出，其中的磷、砷、硅在浸出時進入殘渣，而酸根、氯根有可能在浸出過程中積累。因此，萃余堿液經若干次循環以后，就需抽出部分另作處理。此新工藝與現行萃取轉型工藝的對比列于表2。由于鉬的性質與鎢極為相似，故此法不能分離鉬。

用途與合成方法用途

濕法冶金

（1）稀土金屬元素萃取劑。

（2）用來清洗精密金屬制品，如鋁箔和各種鋁合金制品，提高光亮度。 

（3）作為冷卻清洗劑用于電火花切割，可使工件表面保持光潔。

（4）滴注分解對金屬工件進行滲碳，可提高金屬加工件表面的硬度和耐磨性。

（5）作紡織印刷染助劑。

（6）可作燃料用于礦燈照明。

（7）可作為香料萃取劑以及調制化妝用品。

金屬銦每年的需求量為600噸，但是由于儲量，又是一種不立成礦，只伴生在鉛、鋅等其他金屬礦中的稀有金屬礦的原故，加之提煉回收十分困難，供應量卻只有300噸左右。所以市場前景廣闊。為構建我州年產100萬噸規模，實施預期計劃年產達50噸金屬銦項目，以及銦系列產品開發，下面回收技術提示以供參考：

1、在銦回收中，采用無機酸有機相聯合浸出與溶劑萃取相結合的方法來解決濕法煉鋅中鐵的萃取問題。

2、鋅浸渣熱酸浸出流程銦的回收，用黃鉀鐵礬法對鋅焙砂的一次中性浸出底流進行熱酸浸出試驗，以取渣含鋅為10~13%，鋅浸出率提高到95~97%，渣率29.5%等綜合利用，進行熱酸浸出流程中回收銦。

3、ITO廢靶中銦的回收，從ITO廢靶中回收銦，采取鹽酸浸出，中和除錫,銦置換，鋅置換銦，壓團和熔鑄得到粗銦，然后電解精煉得到純度99.99%銦的工藝。

在有機相濃度為20%的P507-260號溶劑油或磺化煤油體系，O/A=12常溫接觸時間10min的條件下進行試驗，結果如圖1所示。從圖1可知，釩的萃取率隨相平衡pH值的升高而升高，而鉬的萃取率受相平衡pH值的影響不大。這是由于在萃取過程中，P507分子釋放出H導至料液pH值降低造成的。因P507對鉬的萃取能力比釩強，故pH值的變化對鉬的萃取率影響較小。另外，在試驗過程中，應注意萃取平衡時的pH值，當pH值25時，水相中鐵鋁等雜質會發生沉淀，影響萃取操作。試驗結果表明，當水相pH值為1.5,萃取平衡pH值為25左右時，為佳萃取條件。

在鉬的反萃過程中，氯化銨的作用是對反萃液中堿度進行緩沖，以達到平衡部分堿度，在反萃過程中加快兩相分相過程的目的。在試驗中發現：如單采用氨溶液進行反萃，分相時間較長，約需30min左右，顯然在實際生產中是難以實現的。試驗結果表明，分相時間隨氯化銨濃度的升高而減少，當氯化銨濃度增加到20%時，5min便可完成分相，故選擇氯化銨濃度為20%。