有機硅耐高溫漆是由改性有機硅樹脂、耐熱體質顏料、助劑和溶劑等組成的自干型有機硅耐高溫漆，在高溫下能達到穩定的物理性能，且能經受高溫氧化和其它介質腐蝕的。 有機硅耐高溫漆在常溫和高溫下沒有異常氣味，涂刷后涂膜影不響物體的本來顏色，涂料涂刷在無機的材質基體上，能與物體表面形成互穿網絡結構，附著力好，具有一定的隔熱、防氧化、防腐、阻燃防火的保護作用，延長基體的使用壽命，節能環保。
有機硅耐高溫漆的特點： 1、遮蓋力：遮蓋力通常用能使規定的黑白格掩蓋所需的涂料重量來表示，重量越大遮蓋力越小。 2、涂膜附著力：表示涂膜與基層的粘合力。 3、粘度：粘度的大小影響施工性能，不同的施工方法要求涂料有不同的粘度。 4、細度：細度大小直接影響涂膜表面的平整性和光澤。 有機硅耐高溫漆在運輸過程中應避免碰撞、日曬、雨淋、遠離火源，存放于陰涼通風的室內倉庫，施工環境應有良好的通風條件，施工現場嚴禁煙火。
有機物質是由有機化合物所組成的，來自曾經生活過的生物體，如動物或植物在環境中產生的代謝廢物和。基本結構是由纖維素，單寧，角質，和木質素在和不同的蛋白質、脂質和糖類組成。這些營養物質的流動在環境中是很重要的，江蘇耐高溫有機硅涂料，也扮演著水循環中的一個角色。硅樹脂 是具有高度交聯網狀結構的聚有機硅氧烷，耐高溫有機硅涂料報價，兼具有機樹脂及無機材料的雙重特性，具有的物理化學性能。有機硅耐高溫漆屬于單罐裝有機硅品種，耐高溫有機硅涂料價格，可耐溫200-1200℃，成膜具備較高的機械性能，耐熱持久、常溫自干，有機硅耐高溫漆適用于200-1200℃高溫持續發熱部件，并保持漆膜無變化。有機硅耐高溫漆的理論用量為我公司依據用戶的施工方式方法、施工工件大小、基材打磨粗糙程度、被涂物面積等因素計算得出
優點：有優良的耐氧化性、耐UV性和保光性。良好配制的有機硅涂料的戶外耐久性比丙烯酸-MF，聚酯-MF或氨酯涂料好，接近高氟化聚合物涂料。有機硅樹脂也用于耐涂料的基料，如鋁粉著色的有機硅樹脂煙囪漆可在500℃下經年使用。
有機硅樹脂涂料耐熱:耐溫范圍在200℃至1200℃，每間隔100℃為一個溫度區間，使用更多的不同需求。有機硅樹脂涂料顏色多樣:打破傳統的單一色或幾個顏色，有機硅樹脂耐高溫漆可以調制成各種顏色，紅、黃、藍、綠、黑、白、灰、鋁色等，涂層裝飾性。包括耐鹽霧性、抗沖擊性、附著力、耐熱性等，每項符合標準。有機硅涂料的特性決定了它的用途，因此，在很多領域有著廣泛的應用。油漆品種的選擇需要根據使用環境、基材類型、顏色要求、溫度范圍等因素來決定
有機硅耐高溫漆的耐熱性比較強，耐熱溫度可達1200℃，同時也具有較好的防腐性和耐候性，干燥迅速，有利于盡快施工。
有機硅耐高溫漆適用于高爐、煙囪、排氣管、加熱爐、熱交換機、高溫熱風爐內外壁、以及其他領域金屬材質表面的耐高溫涂裝。
有機硅涂料的交聯固化方法
在談耐高溫有機硅涂料的施工前，先談一下有機硅樹脂的組成及交聯固化方式。通常所說的有機硅樹脂是高度交聯的網狀結構的聚有機硅氧烷，是由甲基三氯硅烷、二甲基二氯硅烷、苯基三氯硅烷、二苯基二氯硅烷或甲基苯基二氯硅烷組成的混合物。
有機硅樹脂的固化通常是通過硅醇縮合形成硅氧鏈節來實現的。當進行縮合反應時，由于硅醇濃度逐漸減少，增加了空間位阻，流動性變差，致使反應速率下降。因此，要使有機硅樹脂完全固化，進行加熱處理，并加入催化劑來加快反應的進行。有機硅樹脂中甲基官能團與苯基官能團的比例對其性能也有很大影響。一般來說，苯基含量越低，縮合速率越快，生成的漆膜越軟；苯基含量越高，生成的漆膜越硬。另外，引入苯基，可改善有機硅樹脂對顏料的潤濕性，也可改善有機硅樹脂與其它樹脂的配伍性，以及有機硅樹脂對各種基材的黏結力。
有機硅涂料施工的前處理
有機硅涂料一般施工在金屬構件上，要對金屬構件進行前處理，前處理工序如下：
（1） 先清除金屬構件在加工過程中所產生的焊渣、毛刺、油污等雜質。
（2） 進行脫脂處理，以提高工件表面的潔凈度和減少砂丸的油污染。
（3） 進行噴砂除銹。噴砂所用的壓縮空氣無油無水，壓縮空氣泵應配有油水分離器，使用時應過濾壓縮空氣，并每天定時對油水分離器、空壓機放水，以壓縮空氣干燥清潔，噴射的磨料應干燥、潔凈。一般情況下，金屬表面除銹等級應按照《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》中相關規定來執行。
（4） 噴砂后，金屬構件表面的氧化層、鐵銹及污物應完全去除，并用干燥的壓縮空氣或干凈的毛刷，除去工件表面的灰塵以及殘余雜質等。
（5） 為了達到較好的涂裝效果，噴砂拋丸后需用大量清潔溶劑清洗工件，所用的相關工具、器具也潔凈無油污。
（6） 處理后的工件不能用手觸摸，允許工件存放的長時間不超過2 h，如果放置過久，工件表面會生銹而影響漆膜質量。
（7） 如果選用酸洗磷化處理工藝，在工件使用環境溫度超過350℃時，應該取消磷化工序，因為超過350℃磷化膜會被破壞。
（8） 后，應盡快涂裝，涂裝間隔時間越短越好。在涂裝前，如發現污染或返銹，應重新處理達到除銹等級標準。
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