砌體原位壓力機維護與保養測定方法：
1、試驗完畢后，應對設棉紗進行全面擦拭干凈以備下次再用。
2、對各零部件，輕拿輕放，嚴禁碰撞或用錘子敲打，以免損壞零部件，一定要按操作規程操作。
3、不得隨便對該機加圈加墊。
4、使用前先對該機各部件進行全面檢查，油箱是否有油，各密封件是否擰緊，以防泄油。
使用說明
本設備由臥式千斤頂、四根拉桿、上壓板、下壓板、球頭墊、數顯表或防震壓力表、回位壓蘭、千斤頂油管等組成。 使用步驟如下：
1、通過加油孔32＃液壓油0.7升在手動泵部位，將原位壓力機各零部件組裝成1個自身平衡的測力位置。
2、逆時針旋轉泄油閘，再將擰緊四根拉力桿。
3、手泵漏油，檢查密封件是否壓緊，如未壓緊應壓緊，檢查密封圈是否磨損，磨損更換新件。
4、扁式千斤頂漏油，檢查密封圈是否損壞，損壞應更換新件。 
如果發現有液壓油泄漏的痕跡要立即停止工作進行檢查，直到找到問題并解決后才能繼續進行工作在斷開液壓油管前請確認油缸的活塞已經全部收回。這樣才能確保所有的液壓油全部返回液壓泵的油箱內。 不要在液壓缸升起的狀態下將重物放上去。一定要在有負荷的狀態下升起活塞。 請到進行維修和保養，這樣才能使用原廠配件。 安全操作的重要一點是：如果有任何疑問請及時和的技術人員進行咨詢。
液壓站是由液壓泵、驅動用電動機、油箱、方向閥、節流閥、溢流閥等構成的液壓源裝置或包括控制閥在內的液壓裝置。
液壓系統常見故障類型及原因
1. 壓力異常
壓力不足：
原因：液壓泵磨損（內泄漏嚴重）、溢流閥設定壓力過低、油管堵塞或泄漏；
案例：挖掘機鏟斗提升無力，可能是齒輪泵側板磨損導致容積效率下降（正常效率≥85%）。
壓力過高：
原因：換向閥卡滯（處于關閉狀態）、溢流閥彈簧斷裂、系統背壓過高；
危害：可能導致油管爆裂、密封件損壞，甚至設備變形。
2. 流量異常
執行元件動作遲緩：
原因：液壓泵吸油不足（油箱油位過低、吸油管漏氣）、節流閥開度過小；
示例：注塑機合模速度慢，檢測發現過濾器堵塞（濾芯壓差＞0.35MPa 時需更換）。
3. 泄漏問題
外泄漏：
常見部位：油管接頭（O 型圈老化）、液壓缸活塞桿密封處；
檢測方法：目視觀察油漬，或用肥皂水涂抹接頭處（冒泡即漏氣）。
內泄漏：
原因：液壓閥閥芯磨損、液壓缸活塞密封件損壞；
檢測：停機時觀察執行元件是否自動滑移（如液壓缸活塞桿緩慢縮回）。
4. 異常振動與噪聲
原因：
液壓泵吸入空氣（油箱液位過低或吸油管漏氣）；
液壓油污染（顆粒雜質導致閥芯卡滯）；
機械部件松動（如泵支架螺栓未擰緊）。
案例：液壓馬達運行時發出 “嗡嗡” 聲，可能是油液中混入空氣（油液呈乳白色）。
液壓設備維修標準流程
1. 故障診斷步驟
步：初步檢查
查看液壓系統壓力表讀數（標準壓力波動應≤±0.5MPa）；
觀察油液狀態（正常油液透明，變質時呈黑褐色或渾濁）。
第二步：系統分析
繪制液壓系統原理圖，確定故障回路（如執行元件動作異常時，排查對應控制閥）；
使用分段法檢測：斷開回路逐一元件測試（如拆除換向閥，直接給液壓缸供油判斷是否正常）。
第三步：定位
用液壓測試儀檢測泵出口壓力（額定壓力偏差＞10% 時泵可能損壞）；
用紅外測溫儀檢測元件溫度（液壓泵正常溫度≤60℃，超過 70℃可能異常）。
2. 維修實施要點
液壓泵維修：
拆卸前標記泵的轉向（避免裝反導致吸油異常）；
檢查齒輪泵齒頂與泵體間隙（標準值 0.05-0.1mm，磨損超過 0.2mm 需更換）；
柱塞泵配流盤磨損時，可用研磨膏研磨修復（平面度≤0.005mm）。
液壓缸維修：
用工具拆卸缸蓋（避免劃傷活塞桿）；
測量活塞桿直線度（偏差＞0.1mm/m 時需校直）；
更換密封件時，選用與原型號匹配的 O 型圈（如硬度 70±5 Shore A）。
3. 調試與驗收
空載試運行：啟動液壓泵，運行 10-15 分鐘，觀察油溫上升速度（正常升溫≤5℃/10min）；
負載測試：按額定壓力的 25%、50%、75%、 逐級加載，檢測系統穩定性；
記錄參數：壓力、流量、溫度、噪聲值（噪聲應≤85dB），形成維修報告。
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