碘化銠回收，廢化工設備拆解中的銠回收
石化反應釜襯里（含Rh 0.1-1%）的拆解技術要點：

激光切割：避免機械破碎導致的粉塵損失

表面剝離：高壓水射流（350MPa）去除基層金屬

真空熱解：600℃下使Rh涂層與基體分離
德國BASF的自動化拆解線，銠回收率從傳統75%提升至93%

碘化銠回收，火法冶金在碘化銠回收中的應用
火法冶金適用于高含量碘化銠廢料（如電極涂層）。將物料與助熔劑（Na?CO?）混合，在1200℃電弧爐中熔煉，銠以金屬形式沉降，碘轉化為氣體（用NaOH溶液吸收）。此方法處理量大（日處理1-5噸），但能耗高（每噸耗電3000 kWh），且銠回收率僅85-90%。改進方向包括等離子體熔煉（提高溫度至1500℃）或添加碳粉增強還原性。火法尤其適合處理含有機物的廢催化劑，燃燒可同步去除載體活性炭。

碘化銠回收，離子液體萃取新技術
采用[BMIM]PF?離子液體替代有機溶劑的優勢：

分配系數：Rh3?的D值達1500（傳統TBP僅50）

選擇性：在含Pt、Pd的溶液中，Rh分離因子β>500

回收率：三級逆流萃取后，銠純度99.99%
中國科學院過程所開發的連續化裝置，處理能力200L/h，離子液體循環使用100次后效率不降

碘化銠回收，高溫合金廢料中銠的定向回收
航空渦輪葉片（含Rh 1-3%）的處理策略：

電子束熔煉：10??Pa真空度下，Rh與Ni/Co的蒸氣壓差實現分離

電解精煉：RhCl?-DMSO電解液體系，電流效率92%

粉末冶金：等離子體球化制備15-45μm噴涂粉末
美國Praxair公司實現航空級再生銠的閉環利用，每噸葉片回收價值達$450萬

碘化銠廢料回收的分類與預處理技術
碘化銠回收，根據物態差異，碘化銠廢料主要分為三類：①固體廢催化劑（載體多為Al?O?或活性炭）；②有機廢液（含RhI?絡合物）；③電鍍污泥（含RhI?·xH?O）。科學預處理是回收的前提：

固體廢料處理：

破碎篩分（至100-200目）

微波輔助焙燒（400℃、N?氛圍，去除90%有機物）

磁選除鐵（1.2T磁場強度）

有機廢液處理：

減壓蒸餾（60℃、-0.095MPa，回收溶劑）

臭氧氧化（50mg/L，降解有機配體）

離心分離（8000rpm，10分鐘）

電鍍污泥處理：

熱水洗滌（60℃，液固比5:1）

硫酸化焙燒（200℃，轉化RhI?→Rh?(SO?)?）

粒徑分級（水力旋流器）

碘化銠回收某企業實踐顯示，優化預處理可使后續銠浸出率提高15-20%，酸耗降低30%。特別開發的在線XRF檢測系統（精度±0.1%）實現原料快速分級，處理能力達5噸/小時。

航天材料中碘化銠中銠回收的再生利用
火箭發動機涂層（Rh/Ta合金）的特殊回收工藝：

酸混溶解：HF-HNO?（1:3）在-10℃低溫溶解避免Ta鈍化

梯度萃取：先用MIBK萃Ta，再用Aliquat 336萃Rh

等離子噴涂：再生Rh粉直接用于新涂層制備
NASA的閉環回收系統使航天級銠復用成本降低70%