新鮮天然膠乳和濃縮膠乳由于細菌、酶的作用易導致膠乳的腐敗變質(zhì)，從而影響到膠乳的穩(wěn)定性、加工性能以及生膠的物理機械性能，因而膠乳在割膠、收膠、運輸和貯存過程中要加入一定量的保存劑以膠乳的穩(wěn)定性。目前國內(nèi)外都主要采用氨及氨的復合保存劑作為鮮膠乳和濃縮膠乳的保存劑。但氨本身的殺菌自力不強，導致膠乳有效保存期不長，特別是近年來高無性系膠樹的大量開割以及用乙烯利刺激增產(chǎn)，膠乳產(chǎn)量大幅度增加，往往超過過制膠廠設備的處理能力，并且這種膠乳中糖和轉(zhuǎn)化酶的含量較多，致使膠乳細菌感染后迅速形成揮發(fā)脂肪酸，穩(wěn)定性降低，單用氨作保存劑已不能滿足制生產(chǎn)的要求；其次，氨易揮發(fā)、刺激性大、有腐蝕性，不僅浪費大而且使生產(chǎn)環(huán)境惡化；同時用氨作膠乳保存劑會增加后期膠乳的凝固用酸量，增加生產(chǎn)成本；此外，氨含量高會嚴重影響膠乳的泡沫穩(wěn)定性，氨用量過高時會使橡膠的塑性保持指數(shù)降低，顏色加深。

固體化乳膠原料需要添加很多的添加劑和防腐劑（以便在高溫運輸?shù)耐局胁粫竺娣e變質(zhì)，注意，只是大部分原料的安全性，在夏季高溫的運輸或者冬季低溫的運輸中對與乳膠蛋白的活性又具有很大的不利影響），在原料安全送達的前提下，這種運輸方式基本上消耗了大部分天然乳膠蛋白質(zhì)擁有的活性抗氧化特征，導致做出的產(chǎn)品氧化程度高，也不足夠具備天然乳膠本身防霉菌防塵螨的特點。

在實際生產(chǎn)中，天然橡膠制品常用的物理軟化劑是松油系軟化劑如松焦油及石油系各類軟化劑；上述軟化劑可以賦予天然橡膠更好的黏性、柔軟性，便于后續(xù)的混煉、壓延、壓出成型等工藝操作。化學增塑劑又稱塑解劑，可以通過降低橡膠分子間作用力來提高天然橡膠塑煉效果、縮短塑煉時間，繼而提高煉膠效率；天然橡膠制品常用的化學增塑劑有SJ-103和12-I。