304 不銹鋼作為應用廣泛的奧氏體不銹鋼之一，因性能均衡被稱為 “通用型不銹鋼”，其優(yōu)缺點如下：
一、304 不銹鋼的優(yōu)點
耐腐蝕性，適用場景廣泛
核心原因：含鉻 18%-20%、鎳 8%-10.5%，鉻能在表面形成致密的氧化鈍化膜（Cr?O?），阻止內(nèi)部金屬被腐蝕；鎳則增強鈍化膜的穩(wěn)定性，提升抗酸堿、抗鹽霧能力。
具體表現(xiàn)：能抵御大多數(shù)日常環(huán)境中的腐蝕（如自來水、潮濕空氣、弱酸弱堿），在 3.5% 氯化鈉溶液（模擬海水）中的腐蝕速率僅為 201 不銹鋼的 1/10-1/20，適合長期在潮濕、輕度腐蝕環(huán)境中使用（如廚房水槽、戶外幕墻）。
安全認證：符合 “食品級不銹鋼” 標準（如 GB 4806.9-2016），可直接接觸食品（餐具、水杯、食品加工設備），無重金屬析出風險。
韌性與延展性，加工性能好
延展性高：延伸率可達 40% 以上，能進行深拉伸（如制成保溫杯、壓力容器）、彎曲、沖壓等復雜加工，不易開裂。
低溫韌性：在 - 196℃的低溫環(huán)境下仍保持良好韌性，無脆化風險，適合低溫設備（如冷凍柜內(nèi)膽）。
高溫性能穩(wěn)定，適用中低溫場景
可在 400℃以下長期使用，耐高溫氧化和晶間腐蝕（因含碳量≤0.08%，低于 201 的 0.15%），適合制作烤箱內(nèi)膽、熱水管道、蒸汽設備等。
使用壽命長，維護成本低
在干燥室內(nèi)環(huán)境中壽命可達 30 年以上，潮濕或戶外環(huán)境中也能使用 10-20 年，無需頻繁更換，長期綜合成本可控。
外觀質(zhì)感佳，易清潔
表面光滑、光澤度高，污漬不易附著，日常用清水或中性清潔劑即可清潔，適合裝飾性場景（如電梯面板、家具五金）。
二、304 不銹鋼的缺點
成本較高，價格敏感場景不適用
因含鎳量高（鎳是貴金屬，價格波動大），原材料成本比 201 不銹鋼高 30%-50%，比 430 不銹鋼高 20% 左右，不適合對價格極度敏感、無耐蝕需求的簡單場景（如臨時貨架、護欄）。
強度和硬度中等，抗磨損性一般
抗拉強度約 520MPa，硬度（HV 約 150）低于 201 不銹鋼（HV 約 200）和馬氏體不銹鋼（如 440C），在高摩擦、高承重場景（如重型機械齒輪）中耐磨性不足，可能需要表面硬化處理（如鍍鉻）。
耐高濃度腐蝕介質(zhì)能力有限
雖耐弱酸弱堿，但無法抵御高濃度強酸（如硝酸、硫酸）、強堿（如濃氫氧化鈉）和氯離子濃度的環(huán)境（如海水長期浸泡），此時需升級為 316 不銹鋼（含鉬元素，抗氯離子腐蝕更強）。
存在 “不銹” 誤區(qū)，仍可能生銹
若表面鈍化膜被破壞（如刮傷后未及時清潔、長期接觸高鹽污垢），仍會發(fā)生局部銹蝕（需定期維護）；在工業(yè)污染嚴重（如酸雨頻發(fā)）的地區(qū)，耐蝕性會下降。
總結(jié)
304 不銹鋼是 “性能均衡的優(yōu)選”，尤其適合對耐蝕性、安全性、加工性有要求的場景（食品接觸、潮濕環(huán)境、裝飾件），但成本較高，強度和高濃度腐蝕抗性有限。選擇時需結(jié)合具體環(huán)境（腐蝕程度、溫度）、加工需求和預算綜合判斷。

304 不銹鋼是不銹鋼中常見的一種材質(zhì)，屬于奧氏體型不銹鋼，業(yè)內(nèi)也叫做 18/8 不銹鋼。以下是其相關(guān)介紹：
化學成分：含有約 18% 鉻和 8% 鎳，此外還含有少量的錳、硅、磷、硫、碳等元素，其余為鐵，具體含量范圍為 Ni 8.0% - 10.5%、Cr 18.0% - 20.0%、Mn≤2.0%、Si≤1.0%、P≤0.035%、S≤0.03%、C≤0.08%。
性能特點：
耐腐蝕性：具有良好的耐腐蝕性能，對氧化性酸，如在濃度≤65% 的沸騰溫度以下的硝酸中，具有很強的抗腐蝕性。對堿溶液及大部分有機酸和無機酸亦具有良好的耐腐蝕能力，在大氣、水和蒸汽中也具有較強的耐腐蝕性能。
力學性能：密度為 7.93g/cm3，抗拉強度為 520MPa，條件屈服強度為 205MPa，伸長率為 40%，斷面收縮率為 60%，硬度為 187HBW、90HRB、200HV，熔點為 1398 - 1454℃。
其他性能：低溫性能較好，在 - 180℃條件下，強度、伸長率、斷面收縮率都很好。具有良好的焊接性能，可采用通常的焊接方法焊接，焊前焊后均不需熱處理。常溫下具有穩(wěn)定的奧氏體組織。
應用領(lǐng)域：因其良好的綜合性能，被廣泛應用于食品、醫(yī)療、化工、電子工業(yè)、家具裝飾等行業(yè)，可用于制作要求良好綜合性能（耐腐蝕和成型性）的設備和機件。
衍生材料：在 304 不銹鋼基礎上，通過改變碳含量、加入氮元素、銅含量等，可形成 304L、304H、304N、304LN 等衍生材料。例如 304L 為低碳的 304 鋼，可改善耐蝕性能，特別是對焊后的晶間腐蝕敏感性；304H 將碳含量提高，可增加強度，并使奧氏體更加穩(wěn)定，更適于在低溫環(huán)境和無磁部件方面使用。

304 不銹鋼的生產(chǎn)是一個從原材料冶煉到成品加工的復雜流程，涉及合金成分控制、冶煉提純、塑性加工及表面處理等關(guān)鍵環(huán)節(jié)，核心是其鉻（18-20%）、鎳（8-10.5%）等合金元素的配比，以及微觀組織的均勻性。以下是詳細生產(chǎn)過程：
一、原材料準備與配料
304 不銹鋼的主要成分是鐵（Fe）、鉻（Cr）、鎳（Ni），還需控制碳（C≤0.08%）、硅（Si≤1.0%）、錳（Mn≤2.0%）等元素的含量。生產(chǎn)前需根據(jù)成分要求進行配料：
主要原料包括：廢不銹鋼（回收料）、生鐵、鉻鐵合金（如高碳鉻鐵、低碳鉻鐵）、鎳板（或鎳鐵合金）等。
配料需通過計算確保各元素比例達標（如鉻含量需穩(wěn)定在 18-20%，鎳 8-10.5%），同時控制有害雜質(zhì)（如硫、磷）的含量（S≤0.03%，P≤0.045%）。
二、冶煉：去除雜質(zhì)，控制成分
冶煉的核心是將原料熔融，通過化學反應去除碳、硫、氣體等雜質(zhì)，并調(diào)整合金元素含量，確保成分符合 304 標準。常用設備為電弧爐或轉(zhuǎn)爐，具體流程如下：
熔化期
將配好的原料加入電弧爐，通過電極產(chǎn)生的電弧加熱（溫度達 1600-1700℃），使原料熔融成鋼水。此階段需去除部分氣體（如氫氣、氮氣）和易揮發(fā)雜質(zhì)。
氧化期
向鋼水中吹入氧氣（或加入氧化劑如鐵礦石），通過氧化反應降低碳含量（304 要求 C≤0.08%），同時去除硫、磷等雜質(zhì)（如硫與氧反應生成 SO?氣體排出）。
還原期
氧化期后鋼水含氧量較高，需加入脫氧劑（如硅鐵、錳鐵、鋁）去除多余氧氣，避免生成氧化夾雜。同時，根據(jù)成分分析結(jié)果補加鉻鐵、鎳板等合金元素，調(diào)整鉻、鎳含量至標準范圍。
出鋼
成分檢測合格后，將鋼水出至鋼包中，可進行爐外精煉（如 LF 爐精煉）進一步調(diào)整成分、去除夾雜物，提高鋼水純凈度。
三、鑄坯成型：將鋼水轉(zhuǎn)化為固態(tài)坯料
鋼水需通過鑄造工藝制成后續(xù)加工所需的坯料（如板坯、方坯、圓坯），常用方法包括：
連鑄
鋼水從鋼包流入中間包，再通過結(jié)晶器冷卻形成坯殼，隨后由拉矯機將鑄坯從結(jié)晶器中拉出，經(jīng)二次冷卻（噴水或噴霧）使鑄坯完全凝固，后切割成定尺長度。連鑄、成本低，是主流工藝，可生產(chǎn)板坯（用于軋鋼板）、方坯（用于軋鋼管或型材）等。
模鑄
鋼水直接倒入鑄模中凝固成型，適用于小批量、特殊規(guī)格的坯料，但效率較低，逐漸被連鑄替代。
四、塑性加工：通過軋制 / 鍛造調(diào)整形狀與性能
鑄坯需經(jīng)塑性加工（軋制、鍛造等）改變形狀（如板材、管材、線材），同時細化晶粒、提高力學性能：
熱軋
鑄坯加熱至 1000-1200℃（奧氏體區(qū)），通過軋機軋制（如鋼板經(jīng)多道次軋制減薄厚度），得到熱軋板、熱軋卷等。熱軋可大幅降低材料硬度，便于后續(xù)加工，但表面較粗糙。
冷軋
熱軋后的半成品（如熱軋卷）經(jīng)酸洗去除表面氧化皮后，在室溫下進行冷軋（如多輥軋機軋制），可獲得更薄的板材（如 0.1-3mm），且表面更光滑、尺寸精度更高。冷軋會使材料硬化，需通過退火消除應力。
熱處理（關(guān)鍵環(huán)節(jié)）
304 不銹鋼的耐腐蝕性依賴均勻的奧氏體組織，需通過固溶處理優(yōu)化：
將冷軋或鍛造后的材料加熱至 1050-1100℃（使碳化物完全溶解到奧氏體中），保溫一段時間后快速水冷（防止碳化物析出），終獲得均勻的單相奧氏體組織，確保鉻元素均勻分布以形成鈍化膜。
其他加工
管材：通過熱軋穿孔、冷軋（或冷拔）制成無縫鋼管；或通過鋼帶焊接制成焊管。
型材 / 線材：通過軋機軋制或拉絲工藝制成角鋼、圓鋼、鋼絲等。
五、表面處理：提升耐蝕性與外觀
根據(jù)應用需求，成品需進行表面處理，常見工藝包括：
酸洗鈍化
酸洗：用硝酸 + 氫氟酸混合液去除表面氧化皮、油污等雜質(zhì)，露出潔凈的金屬表面。
鈍化：用硝酸溶液處理，促進表面形成均勻、致密的鉻基鈍化膜（Cr?O?），顯著提升耐腐蝕性（如食品級、醫(yī)療級 304 經(jīng)過鈍化處理）。
拋光
通過機械拋光（砂紙、布輪）或電解拋光，降低表面粗糙度（如鏡面拋光 Ra≤0.02μm），減少腐蝕介質(zhì)附著點，同時提升外觀質(zhì)感（如裝飾用 304 不銹鋼）。
涂層（可選）
對高腐蝕環(huán)境中的部件，可涂覆環(huán)氧樹脂、聚四氟乙烯等涂層，進一步隔絕腐蝕介質(zhì)（如海洋工程用 304 配件）。
六、質(zhì)量檢測與出廠
后需通過一系列檢測確保產(chǎn)品達標：
成分分析：用光譜儀檢測鉻、鎳、碳等元素含量，確保符合 304 標準（如 Cr:18-20%，Ni:8-10.5%）。
力學性能：測試抗拉強度（≥515MPa）、延伸率（≥40%）等，驗證材料強度與韌性。
耐蝕性測試：通過鹽霧試驗、點蝕試驗等評估鈍化膜性能。
外觀與尺寸：檢查表面是否有劃痕、缺陷，確保尺寸精度符合要求。
合格產(chǎn)品經(jīng)切割、包裝后出廠，應用于建筑、化工、食品機械、醫(yī)療器械等領(lǐng)域。
總結(jié)
304 不銹鋼的生產(chǎn)核心是控制合金成分（尤其是鉻和鎳）、優(yōu)化熱處理工藝（奧氏體組織均勻），以及強化表面鈍化膜（提升耐蝕性）。每個環(huán)節(jié)的質(zhì)量控制（如冶煉時的成分微調(diào)、固溶處理的溫度與冷卻速度）都會直接影響終產(chǎn)品的性能。

201 不銹鋼是一種節(jié)鎳型奧氏體不銹鋼，含鎳量較低（通常 1.0%-3.0%），主要依靠鉻（16%-18%）和錳（5.5%-7.5%）提升耐腐蝕性，成本低于 304 不銹鋼，廣泛用于裝飾、淺拉伸制品等領(lǐng)域。其生產(chǎn)過程與常規(guī)不銹鋼類似，但因成分差異，在冶煉和軋制環(huán)節(jié)需針對性調(diào)整工藝。以下是 201 不銹鋼的完整生產(chǎn)流程：
一、原料準備與配料
1. 原料選擇
主要原料：
廢不銹鋼（以 201 回收料為主，占比 60%-80%，降低成本）；
合金料：高碳鉻鐵（補充鉻元素）、錳鐵（提升錳含量，替代部分鎳的奧氏體穩(wěn)定作用）、低鎳鐵（控制鎳含量在 1.0%-3.0%）、生鐵（調(diào)整碳含量，201 碳含量通常≤0.15%）；
輔料：石灰（脫硫）、螢石（造渣）、脫氧劑（硅鐵、鋁錠等）。
2. 配料計算
根據(jù) 201 不銹鋼成分標準（如 GB/T 20878-2007），通過計算機系統(tǒng)計算各原料的配比，確保鋼水成分達標：
鉻（Cr）：16.0%-18.0%（耐腐蝕性核心元素）；
鎳（Ni）：1.0%-3.0%（維持奧氏體結(jié)構(gòu)，含量低于 304）；
錳（Mn）：5.5%-7.5%（替代部分鎳，穩(wěn)定奧氏體，但過量會降低耐腐蝕性）；
碳（C）：≤0.15%（過高易形成鉻碳化物，導致晶間腐蝕）。
二、冶煉（核心環(huán)節(jié)，控制成分與純度）
1. 電弧爐（EAF）初煉
作用：將廢鋼和合金料熔化，初步調(diào)整成分。
工藝要點：
通電引弧，利用電弧熱（溫度達 1600-1800℃）熔化原料；
加入石灰、螢石造渣，吸附鋼水中的硫（S≤0.03%）、磷（P≤0.06%）等雜質(zhì)；
取樣分析成分，補加鉻鐵、錳鐵等調(diào)整元素含量，確保接近目標值。
2. AOD 爐（氬氧脫碳爐）精煉（部分廠家省略，視純度要求）
作用：進一步脫碳、調(diào)整成分，提升鋼水純凈度（201 對純度要求低于 304，部分小型廠家僅用電弧爐 + LF 爐精煉）。
工藝要點：
通入氬氣（Ar）和氧氣（O?）混合氣體，降低碳含量（避免碳與鉻結(jié)合形成碳化物）；
再次取樣分析，控制鎳、錳、鉻比例，確保符合 201 標準。
3. LF 爐（鋼包精煉爐）微調(diào)
作用：升溫、脫氧、調(diào)整成分至范圍。
加入硅鐵、鋁錠等脫氧劑，去除鋼水中的氧（[O]≤50ppm），避免氧化夾雜；
終成分確認，確保各項元素達標后，準備澆鑄。
三、連鑄（鋼水→鑄坯）
工藝：將合格鋼水通過中間包注入連鑄機的結(jié)晶器，冷卻凝固成坯（板坯、方坯或圓坯，根據(jù)后續(xù)產(chǎn)品形態(tài)選擇）。
關(guān)鍵控制：
結(jié)晶器水溫、拉坯速度（通常 1-2m/min），確保鑄坯表面光滑，無裂紋、縮孔等缺陷；
鑄坯切割后，進行表面檢查和尺寸測量（如板坯厚度 150-250mm，寬度 1000-1500mm）。
四、熱軋（鑄坯→熱軋卷 / 板）
目的：通過高溫軋制減少鑄坯厚度，細化晶粒，提升力學性能。
工藝步驟：
鑄坯加熱：送入加熱爐（溫度 1100-1250℃），保溫 2-4 小時，使坯料均勻受熱；
粗軋：通過可逆式軋機將坯料軋至厚度 30-50mm 的中間坯；
精軋：進一步軋至目標厚度（通常 3-12mm），同時控制軋制速度（5-15m/s）和溫度（終軋溫度≥850℃）；
卷取：熱軋后的帶鋼經(jīng)層流冷卻至 600-700℃，卷成熱軋卷（重量 10-30 噸）。
五、冷軋（熱軋卷→冷軋成品）
適用場景：生產(chǎn)薄規(guī)格板材（厚度 0.3-3mm），提升表面光潔度和尺寸精度。
工藝步驟：
酸洗：去除熱軋卷表面的氧化皮（用鹽酸或硫酸溶液，溫度 50-80℃）；
冷軋：通過多輥軋機（如二十輥軋機）冷軋，控制壓下率（通常 50%-80%），軋至目標厚度（如 0.5mm）；
退火：冷軋后帶鋼硬度升高，需在連續(xù)退火爐中加熱（溫度 800-1000℃），消除內(nèi)應力，恢復塑性；
平整：通過平整機輕微軋制（壓下率 1%-3%），改善板形，控制表面粗糙度（Ra 值通常 1.0-3.2μm）。
六、后續(xù)加工（按需生產(chǎn)成品）
根據(jù)客戶需求，對冷軋卷進行進一步加工：
分條：將寬幅卷分切成窄條（如 100-500mm），用于制管或裝飾條；
制管：通過冷彎成型、焊接（如氬弧焊）制成圓管、方管（直徑 10-200mm）；
表面處理：拋光（鏡面、拉絲）、覆膜（保護表面）等，提升裝飾性。
七、檢驗與出廠
質(zhì)量檢驗：
成分檢測（光譜分析）：確認 Cr、Ni、Mn 等元素含量；
力學性能：拉伸試驗（屈服強度≥245MPa，抗拉強度≥520MPa）、硬度測試；
表面質(zhì)量：檢查是否有劃痕、麻點、氧化色等缺陷；
過磅與包裝：成品過磅后，按客戶要求包裝（卷材用鐵皮捆扎，板材用木箱），出廠銷售。
201 不銹鋼生產(chǎn)的核心特點
成本導向：大量使用回收廢鋼，減少鎳的用量，生產(chǎn)流程較 304 更簡化（如省略 AOD 精煉）；
性能平衡：通過鉻和錳的配合維持基本耐腐蝕性，但耐鹽霧、耐酸堿能力弱于 304，更適合干燥環(huán)境使用。
以程可根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模（大型鋼廠 vs 小型加工廠）和產(chǎn)品規(guī)格略有差異，但核心環(huán)節(jié)一致。

201 不銹鋼作為奧氏體不銹鋼的一種（含 Cr 16%-18%、Ni 3.5%-5.5%，并添加較高含量的 Mn 以替代部分 Ni），其質(zhì)量檢驗標準需覆蓋生產(chǎn)全流程，確保終產(chǎn)品的化學成分、力學性能、尺寸精度、表面質(zhì)量及使用性能符合要求。以下從核心檢驗維度和對應的標準依據(jù)兩方面詳細說明：
一、化學成分檢驗標準
化學成分是 201 不銹鋼性能的基礎，需嚴格符合牌號規(guī)定，核心元素及允許偏差需依據(jù)相關(guān)標準執(zhí)行。
關(guān)鍵元素要求（以國內(nèi) GB/T 20878-2007《不銹鋼和耐熱鋼 牌號及化學成分》為例）：
碳（C）：≤0.15%
鉻（Cr）：16.00%-18.00%
鎳（Ni）：3.50%-5.50%
錳（Mn）：5.50%-7.50%
硅（Si）：≤1.00%
磷（P）：≤0.060%
硫（S）：≤0.030%
氮（N）：≤0.25%（部分標準允許更高，如 ASTM A240 中 201 的 N 可≤0.25%）
檢驗方法：采用光譜分析（如直讀光譜儀）或化學分析法，每批次抽樣檢測，確保元素含量在允許范圍內(nèi)（偏差需符合 GB/T 222《鋼的成品化學成分允許偏差》）。
二、尺寸精度檢驗標準
尺寸精度直接影響后續(xù)加工適配性，主要包括厚度、寬度、長度及公差要求，依據(jù)產(chǎn)品形態(tài)（板材、帶材、管材等）不同而有所差異。
板材 / 帶材（參考 GB/T 3280-2015《不銹鋼冷軋鋼板和鋼帶》、GB/T 4237-2015《不銹鋼熱軋鋼板和鋼帶》）：
厚度公差：根據(jù)厚度范圍和精度等級（如普通精度 PT.A、較 PT.B）規(guī)定，例如冷軋板厚度 0.3-1.0mm 時，PT.B 級公差為 ±0.03mm；
寬度公差：熱軋板通常為 ±5mm，冷軋板根據(jù)寬度（如≤1250mm 時，PT.B 級為 ±1mm）；
長度公差：通常為 + 5/-0mm（定尺長度）。
管材（參考 GB/T 14976-2012《流體輸送用不銹鋼無縫鋼管》）：
外徑公差：根據(jù)壁厚分為普通級（如外徑≤108mm 時，±0.3mm）和（±0.2mm）；
壁厚公差：普通級為 ±10% 壁厚，為 ±7.5%。
三、表面質(zhì)量檢驗標準
201 不銹鋼常用于裝飾、結(jié)構(gòu)件等場景，表面質(zhì)量直接影響外觀和耐腐蝕性，檢驗需關(guān)注缺陷類型、數(shù)量及范圍。
表面等級與缺陷要求（以冷軋板為例，參考 GB/T 3280）：
2B 表面（冷軋后經(jīng)退火、酸洗、平整）：表面需光滑均勻，允許輕微的、不影響使用的局部缺陷（如輕微劃傷、壓痕），但不允許存在裂紋、起皮、結(jié)疤、麻點（直徑＞0.5mm）、嚴重氧化色等；
BA 表面（冷軋后光亮退火）：表面需具有鏡面光澤，不允許任何可見缺陷（如劃傷、輥印）。
檢驗方法：目視檢驗（自然光或等效光源下，距離 500mm-1000mm，視角 30°-90°），必要時用放大鏡（5-10 倍）確認缺陷尺寸。
四、力學性能檢驗標準
力學性能決定 201 不銹鋼的加工和使用性能，核心指標包括抗拉強度、屈服強度、伸長率及硬度。
指標要求（參考 GB/T 3280、GB/T 4237）：
抗拉強度（σb）：≥630MPa；
屈服強度（σ0.2）：≥240MPa；
伸長率（δ5）：≥20%（冷軋態(tài)）；
硬度：HV≤240（維氏）或 HRB≤100（布氏）。
檢驗方法：按 GB/T 228.1《金屬材料 拉伸試驗 第 1 部分：室溫試驗方法》進行拉伸試驗，按 GB/T 4340.1《金屬材料 維氏硬度試驗 第 1 部分：試驗方法》或 GB/T 231.1《金屬材料 布氏硬度試驗 第 1 部分：試驗方法》測硬度，每批次抽樣（如每爐號取 1-2 個試樣）。
五、內(nèi)部質(zhì)量檢驗標準
內(nèi)部質(zhì)量需避免影響強度和耐腐蝕性的缺陷（如裂紋、夾雜、疏松等），主要通過低倍組織、高倍組織及無損檢測驗證。
低倍組織檢驗（參考 GB/T 226《鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢驗法》）：
試樣經(jīng)酸蝕后，不允許存在肉眼可見的縮孔、氣泡、裂紋、夾雜、分層或嚴重偏析。
高倍組織檢驗（參考 GB/T 13298《金屬顯微組織檢驗方法》）：
顯微組織應為均勻的奧氏體（允許少量鐵素體），不允許存在粗大晶粒、網(wǎng)狀碳化物（Cr23C6）或嚴重夾雜（級別需符合 GB/T 10561《鋼中非金屬夾雜物含量的測定 標準評級圖顯微檢驗法》）。
無損檢測：對厚板或管材，需用超聲波檢測（GB/T 4162）或射線檢測（GB/T 3323），確保內(nèi)部無超標裂紋或分層。
六、耐腐蝕性檢驗標準
201 不銹鋼耐腐蝕性低于 304，但仍需滿足基礎要求，主要檢驗晶間腐蝕和一般腐蝕性能。
晶間腐蝕檢驗（參考 GB/T 4334《不銹鋼晶間腐蝕敏感性試驗方法》）：
采用 “65% 硝酸法” 或 “硫酸 - 硫酸銅法”，試驗后試樣彎曲無裂紋（彎曲角度 180°，彎心直徑為試樣厚度的 2 倍），表明晶間腐蝕敏感性合格。
鹽霧試驗（針對裝飾用途，參考 GB/T 10125《人造氣氛腐蝕試驗 鹽霧試驗》）：
中性鹽霧（NSS）試驗中，24-48 小時內(nèi)表面不允許出現(xiàn)明顯銹蝕（銹蝕面積≤5%），具體時長根據(jù)客戶要求調(diào)整。
七、其他專項檢驗
焊接性能（如用于焊接結(jié)構(gòu)件）：按 GB/T 19869.1《鋼、鎳及鎳合金的焊接工藝評定試驗》，檢驗焊接接頭的強度和無裂紋性；
成形性能（如用于沖壓件）：通過彎曲試驗（GB/T 232）檢驗，彎曲后表面無裂紋（彎曲角度 90°-180°，彎心直徑根據(jù)厚度確定）。
總結(jié)
201 不銹鋼的質(zhì)量檢驗標準需結(jié)合牌號標準（如 GB/T 20878）、產(chǎn)品標準（如 GB/T 3280、GB/T 4237）及試驗方法標準（如 GB/T 228、GB/T 4334），覆蓋化學成分、尺寸、表面、力學性能、內(nèi)部質(zhì)量及耐腐蝕性等維度，終確保產(chǎn)品滿足設計和使用要求。不同應用場景（如裝飾、結(jié)構(gòu)、焊接）可能會在此基礎上增加專項檢驗要求。

201 不銹鋼的質(zhì)量檢驗需覆蓋生產(chǎn)全流程，不同環(huán)節(jié)的檢驗目標和操作流程存在差異。以下從原材料檢驗、生產(chǎn)過程檢驗、成品檢驗三個核心階段，列舉具體操作流程：
一、原材料（廢鋼、合金料）檢驗流程
目標：確保入爐原料的成分、潔凈度符合冶煉要求，避免帶入有害元素或雜質(zhì)。
外觀與標識核查
核對原料種類（如不銹鋼廢鋼、高碳鉻鐵、金屬鎳、錳鐵等），檢查包裝是否完好，標識是否清晰（如成分、批次號）；
目視篩選：剔除表面有嚴重油污、油漆、涂層或混入碳鋼、銅等異種金屬的廢鋼（用磁鐵輔助區(qū)分，201 為奧氏體，無磁性，但冷加工后可能帶弱磁，需結(jié)合光譜快速檢測）。
化學成分預檢
抽樣：每批次原料隨機抽取 3-5 個樣本（廢鋼需選取代表性塊體）；
檢測：用手持光譜儀快速分析 Cr、Ni、Mn、C、P、S 等關(guān)鍵元素，確保成分在入爐要求范圍內(nèi)（如廢鋼中 Cr≥15%、Ni≥3%，P≤0.07%）；
若有疑問，送實驗室用化學分析法復核（如用滴定法測 Cr、Mn 含量）。
雜質(zhì)與有害元素控制
檢查原料中是否有明顯非金屬夾雜（如泥沙、爐渣），若有需清理；
檢測 Pb、Sn、As 等低熔點有害元素（需≤0.01%），避免熱加工時產(chǎn)生熱脆。
二、冶煉過程檢驗流程
目標：監(jiān)控鋼水成分、溫度及純凈度，確保鑄坯無成分偏析、氣孔等缺陷。
鋼水成分實時監(jiān)控
出鋼前 5 分鐘，用取樣勺取鋼水澆鑄試樣，冷卻后用直讀光譜儀分析成分（C≤0.15%、Cr 16-18%、Ni 3.5-5.5% 等）；
若元素超標，調(diào)整配料（如 Cr 偏低補加鉻鐵，N 不足通入氮氣），再次取樣檢測，直至合格；
記錄每爐次成分數(shù)據(jù)，建立爐號追溯檔案。
溫度與澆注控制檢驗
用熱電偶測量鋼水溫度（奧氏體不銹鋼澆注溫度通常 1500-1560℃），過高易導致晶粒粗大，過低易產(chǎn)生澆不足；
連鑄過程中，檢查鑄坯表面是否有裂紋、結(jié)疤、凹陷，每小時抽樣測量鑄坯厚度、寬度公差（如連鑄坯厚度 ±2mm）；
取鑄坯低倍試樣（100×100mm），按 GB/T 226 進行酸蝕檢驗（50% 鹽酸溶液加熱至 60-80℃，浸蝕 15-30 分鐘），觀察是否有縮孔、疏松、中心偏析（級別≤2 級）。
三、軋制 / 鍛造過程檢驗流程
目標：確保產(chǎn)品尺寸精度、表面質(zhì)量及力學性能達標，避免加工缺陷。
熱軋過程檢驗
厚度檢測：每卷 / 每塊鋼板用測厚儀（如激光測厚儀）在頭部、中部、尾部各測 3 點，確保厚度公差符合 GB/T 4237（如熱軋板 3-10mm 厚度，公差 ±0.3mm）；
表面檢查：目視檢查是否有氧化皮壓入、輥印、劃傷，嚴重缺陷需標記并切除；
溫度監(jiān)控：終軋溫度控制在 850-950℃（確保奧氏體組織均勻），用紅外測溫儀實時監(jiān)測。
冷軋過程檢驗
冷軋后厚度：用接觸式測厚儀檢測，如冷軋帶材 0.5mm 厚度，公差需≤±0.02mm（PT.B 級）；
板形檢查：用板形儀測量，確保鐮刀彎≤1mm/m，浪形高度≤2mm（每 2 米長度）；
表面光潔度：用粗糙度儀檢測（2B 表面 Ra≤0.8μm），目視檢查是否有油污、手印、麻點（直徑＞0.3mm 為不合格）。
四、成品終檢驗流程
目標：全面驗證產(chǎn)品是否符合交付標準，出具質(zhì)量報告。
化學成分復驗
從成品中隨機取樣（如每批次取 1 塊試樣），用直讀光譜儀復測關(guān)鍵元素，確保與熔煉成分一致（允許偏差符合 GB/T 222）。
力學性能檢測
拉伸試驗：按 GB/T 228.1 取樣（試樣為矩形或圓形，標距 50mm），在試驗機上測試，要求抗拉強度≥630MPa，伸長率≥20%；
硬度試驗：用維氏硬度計在表面測試 3 點（去除氧化層），取平均值，要求 HV≤240。
表面質(zhì)量全檢
2B 表面：在自然光下，距樣品 500mm 處目視檢查，不允許有裂紋、起皮，輕微劃傷長度≤100mm 且每平方米≤3 處；
BA 表面：用鏡面反射率儀檢測，反射率≥85%，不允許任何可見缺陷。
耐腐蝕性抽檢
晶間腐蝕試驗：按 GB/T 4334.5，取試樣經(jīng) 65% 硝酸煮沸 48 小時，彎曲 180° 后檢查是否有裂紋；
鹽霧試驗（裝飾用）：按 GB/T 10125，中性鹽霧（5% NaCl 溶液，35℃）試驗 24 小時，表面銹蝕面積≤3% 為合格。
無損檢測（針對厚板 / 管材）
超聲波檢測：按 GB/T 4162，用 2MHz 探頭檢測，確保內(nèi)部無≥φ2mm 的分層或裂紋；
水壓試驗（管材）：對無縫管進行水壓測試（試驗壓力≥2MPa），保壓 30 秒無滲漏。
五、不合格品處理流程
標識隔離：對不合格品（如成分超標、表面缺陷）掛紅色標識，與合格品隔離；
評審處置：由質(zhì)量部門組織評審，輕微缺陷（如小面積劃傷）可修復（如拋光），嚴重缺陷（如晶間腐蝕不合格）需判廢或降級使用；
記錄追溯：將不合格原因、處置結(jié)果錄入系統(tǒng)，追溯至生產(chǎn)環(huán)節(jié)（如原料批次、軋制參數(shù)），并采取糾正措施（如調(diào)整酸洗時間、更換軋輥）。
通過以程，可實現(xiàn) 201 不銹鋼從原料到成品的全鏈條質(zhì)量管控，確保產(chǎn)品滿足標準及客戶需求。不同企業(yè)可能根據(jù)產(chǎn)品用途（如裝飾用、結(jié)構(gòu)用）增加專項檢驗（如焊接性能測試）。