熱壓塊工藝是利用粉塵的自燃特性將粉塵加熱，利用其在高溫下的塑性，經高壓壓球機壓制成塊，然后在氮氣密封狀態下冷卻后輸送到轉爐，代替廢鋼或礦石。該方法不需要另外添加黏結劑，粉塵團塊的強度也很高，可直接用于轉爐作冷卻材料使用，是現在粉塵處理應用多的一種方法。但是，熱壓塊生產需在高溫和隔絕空氣的條件下進行，對設備和工藝控制要求很高，一次性投資大、工藝條件苛刻、設備故障率很高，難以長期順利生產

轉爐除塵灰的利用途徑是加入燒結混合料中，經燒結后進入煉鐵高爐進行循環。雖然該方法不需要增加設備，但粒度過細且能夠自燃的干法除塵灰不利于燒結礦質量的 控制和熱量的平衡。除塵灰含有有害雜質，而燒結難以有效地去除這些雜質，使得燒結配加和穩定操作困難，入高爐后將影響高爐正常操作和爐襯壽命;其化學成分、粒度、水分均存在較大差異，不利于燒結礦生產和質量的提高;該方法僅能回收部分含鐵粉塵，從某利意義上講，對這些寶貴的二次資源沒有起到真正意義上的回收。因此，在燒結配料中加入除塵灰進行循環利用極不科學。

有企業在豎爐中配加煉鋼除塵細灰，經過近20個月的摸索和改進，實現了生產穩定順行，并了質量穩定。轉爐干法除塵灰用于豎爐球團配加生產是可行的，配加量在5%以內，可減少對豎爐生產的影響。但是還存在煉鋼除塵灰質量不穩定、成分波動大、倒運過程中二次揚塵太大等問題。

硅錳除塵灰造球是借鑒了鐵礦石球團的生產方法,對比了粘結劑膨潤土、水泥、石灰、水玻璃和淀粉,實驗結果表明膨潤土為好粘結劑,用量為2%時,球團的抗壓強度656N/個,落下強度6.1次/個,可實現鐵合金企業的原廠的返回冶煉。優化除塵灰球團的配比,加入CaO調節堿度,當堿度R=2.0時,熔點為1275℃,粘度在1400℃時,除塵灰球團粘度為0.064Pa.S,熔點低、粘度小、流動性好,能快速化渣,可改善煉鋼冶煉效果。

鋼廠除塵灰價格為3200元，二次除塵灰：主要是針對轉爐、精煉廠房的的煙塵收集的粉塵，其主要成份是鐵皮灰，合金、輔料粉化的塵粒。

20到40%。除塵灰是煉鋼過程中產生的一種固體廢棄物，除塵灰含鋅量在20到40%，除塵灰里面的鋅可以作為濕法煉鋅的原料。