磁種回收技術：含磁性介質的磁性污泥進入磁介循環系統后，先被高速分散器分散解絮，進入磁分離磁鼓，實現磁性介質（磁種）和非磁性污泥的分離；非磁性污泥從磁鼓下方排出，輸送到脫水機進行脫水處理；磁種進入攪拌箱，配置成一定濃度的磁種液，經磁種輸送泵輸送至混凝反應器，循環使用。
《煤礦安全規程》
《爆炸性環境 第1部分：設備通用要求》GB3836.1-2010
《爆炸性環境 第2部分：由隔爆外殼‘d’保護的設備》GB3836.2-2010
《爆炸性環境 第3部分：由增安型‘e’保護的設備》GB3836.3-2010
《爆炸性環境 第4部分：由本質安全型‘i’保護的設備》GB3836.4-2010

經調試運行，各項污染物指標達標排放,水質達到了環保標準。水倉沉淀煤泥量明顯減少，減少了清挖水倉頻次與工作量，減少了水泵的磨損，降低了水泵事故率，提高了排水系統安全性。磁分離水處理工藝的采用,大量消減了污染物

結構特征與工作原理
總體結構及其工作原理、工作特性：本產品具有2個葉輪靠近安裝，分別由2臺電機拖動使其互為反向旋轉。風流從集流器端沿軸向進入第Ⅰ級主機，經第Ⅰ級葉輪加速后氣流方向發生偏轉流進第Ⅱ級主機，經第Ⅱ級葉輪再次加速后氣流方向發生反向偏轉，沿軸向從擴散器端排出，從而使風流流動。
它既可平放在巷道底板使用，也可懸掛在巷道壁上使用，其使用環境的氣體溫度為-20～40℃，本產品通過氣體的含塵量不得超過200mg/m3，應安裝在煤礦井下瓦斯濃度小于1%的進風流中，當瓦斯濃度超過1%時，應立即切斷電源。

維護
（1）FBD系列風機一般按水平安裝設計，其使用壽命不少于4a，且次大修前的安全運轉時間不應少于12000h；
（2）風機每運行6個月檢查風機各連接部件的螺栓螺母的堅固程度，葉片及其它部位是否有裂紋及開焊；
（3）如需更換電機零部件需選項用同一電機廠產品。

設計液壓油箱時應考慮如下幾點
1、油箱有足夠大的容積。一方面盡可能地滿足散熱的要求，另一方面在液壓系統停止工作時應能容納系統中的所有工作介質；而工作時又能保持適當的液位。
2、吸油管及回油管應插入低液面以下，以防止吸空和回油飛濺產生氣泡。管口與箱底、箱壁距離一般不小于管徑的3倍。吸油管可安裝100μm左右的網式或線隙式過濾器，安裝位置要便于裝卸和清洗過濾器。回油管口要斜切45°角并面向箱壁，以防止回油沖擊油箱底部的沉積物，同時也有利于散熱。
3、吸油管和回油管之間的距離要盡可能地遠些，之間應設置隔板，以加大液流循環的途徑，這樣能提高散熱、分離空氣及沉淀雜質的效果。隔板高度為液面高度的2/3～3/4。
4、為了保持油液清潔，油箱應有周邊密封的蓋板，蓋板上裝有空氣過濾器，注油及通氣一般都由一個空氣過濾器來完成。為便于放油和清理，箱底要有一定的斜度，并在低處設置放油閥。對于不易開蓋的油箱，要設置清洗孔，以便于油箱內部的清理。
5、油箱底部應距地面150mm以上，以便于搬運、放油和散熱。在油箱的適當位置要設吊耳，以便吊運，還要設置液位計，以監視液位。
6、對液壓油箱內表面的防腐處理要給予充分的注意。常用的方法有：
① 酸洗后磷化。適用于所有介質，但受酸洗磷化槽限制，油箱不能太大。
② 噴丸后直接涂防銹油。適用于一般礦物油和合成液壓油，不適合含水液壓液。因不受處理條件限制，大型油箱較多采用此方法。
③ 噴砂后熱噴涂氧化鋁。適用于除水-乙二醇外的所有介質。
④ 噴砂后進行噴塑。適用于所有介質。但受烘干設備限制，油箱不能過大。
考慮油箱內表面的防腐處理時，不但要顧及與介質的相容性，還要考慮處理后的可加工性、制造到投入使用之間的時間間隔以及經濟性，條件允許時采用不銹鋼制油箱無疑是理想的選擇。

超磁分離技術，是借助磁力作用，對磁性不同的物質進行分離的物理方式。絕大多數水體中污染物都是非磁性的，通過投加少量磁種和混凝劑，使得水體中的非磁性污染物變為磁性污染物。
磁分離技術凈化原理：
稀土磁鋼產生的磁力可達其自身重力的600倍。
磁分離機在2秒內完成固液分離。
磁分離快速去除懸浮物，降濁、除磷、減COD，凈化水體。
占地少、處理量大、見效快、能耗低、易維護，優于傳統沉淀工藝。