一、自動配料、混合、包裝生產設備1套

1．原料有4-6種，實際生產時為4-6種。

2．集配料、混合、包裝于一體，配料、混合、包裝均為自動化。

3. 廠房與產能：

（1）生產能力：≥2-10噸/小時（按包裝規格5Kg-50 Kg袋）。

二、規定功能、流程與設備配置

1. 規定功能：

（1）將硫酸鎂、硝酸鈣、硝酸鉀、磷酸鉀、硫酸鉀、氯化鉀中的三種或四種物料，按照配方規定的重量配比自動配料后混合均勻，按25-50Kg/袋規格自動計量、充填、包裝。

（2）原料包上平臺，采用在平臺人工拆包、直接向料倉倒料方式。

（3）因為部分物料含有結晶水，易吸潮，高溫易液化，要求配料、混料速度快，要求生產過程減少物料與空氣接觸時間，防止吸水返潮。

（4）生產線工藝流程設計、設備結構設計、材料的選用符合防腐蝕的要求，設備能方便清理干凈，所有接觸物料部件為不銹鋼。

（5）要求計量，配料精度達±0.1%-±0.2%，混合均勻。

（6）使用預制塑料編制袋，含內袋，內袋為PE單膜，內袋熱封口，外袋線縫；人工套袋的半自動充填、封口；要求封口嚴密，密封性好。

（7）要求配料系統可存儲多個配方，配方修改方便；可實現5Kg/袋、10Kg/袋多種規格的配料與包裝。

（8）設備布置緊湊，能耗低，節能。

（9）操作、維修方便，性能穩定，故障率低，運行可靠。

（10）人流、物流通暢，自動化程度高，減少人工。

2. 流程：

四種或六種原料包上平臺―→人工拆包、向各原料倉口投料―→按配方自動配料（電子稱重）―→配好―→自動卸料至爬斗提升機料斗―→自動提升至高位平臺―→自動卸料至混合機―→自動混合均勻―→自動卸料至定量包裝機料倉（料位自動控制）--→人工套袋―→螺旋秤自動稱重計量―→自動充填―→稱好―→自動落袋―→輸送―→內袋熱封口―→外袋縫包。        

設備配置：

（1）上包輸送機                     1臺

（2）自動配料系統                   1套   

（3）爬斗提升裝置                   1套

（4）自動混合系統                   1套   

（5) 中轉料倉                       1臺   

（6）計量充填包裝系統               1套   

（7）檢修平臺                       1套   

（8）生產線總控制柜與電氣控制系統   1套

氣源用戶自備。

三、生產線設備組成及主要功能、性能特點

（一）上包輸送機  1臺

直接用帶式輸送機將六種原料包送到高平臺，在平臺上人工投料。材料：碳鋼噴漆。

（二）自動配料系統  1套

功能：按照設定的重量配比，自動完成六種原料的配料。設備組成包括：原料倉6臺、臥螺旋自動加料裝置6套、稱重秤斗1件、稱重傳感器及稱重控制系統1套、稱重秤斗開關門機構1套、稱重系統支承架1臺、振動卸料裝置2套、配料電控箱及電氣控制系統1套、導料器1套。