自動配料系統工作流程：

1.稱重料斗裝置了稱重傳感器，并連接輸入到工控機。本系統設計停機時對每套稱重料斗進行人工檢零，可監視稱重料斗歸零位是否正常；在連續配料運行過程中進行自動檢零，可修正稱重料斗的零位變動，確保計量準確度。

2.操作者點擊配料運行過程開始后，PLC控制種物料加料的氣動閥、螺桿開啟，該種物料徐徐加入稱重料斗，計算機實時監測稱重計量傳感器傳送過來的信號，與配方設定的目標值進行比較，當達到設定的配方目標值后PLC控制輸出被斷開，種物料加料氣動閥、螺桿關閉，待穩定后測得稱重料斗和已加入物料的總重，并以此值作為第二種物料加料前的零位。

3.緊接著開始第二種物料的加料過程，如此反復至第二、第三 ，直至全部物料加料完畢。

4.加料過程結束并滿足預先設定的全部放料條件，放料過程開始。放料氣動閥開，混合料在重力作用下自然流出。系統實時監測稱重料斗計量傳感器傳送過來的信號，當檢測到稱重料斗總重量恢復到初始零位時，放料閥關閉，放料過程結束，進入混合流程。

5.操作者可預先設定每次投料開啟的順序。

6.系統可記錄運種中的罐號，每一種原料的實際加料量，與配方設定目標值的偏差，加料起止時分和加料時間，以及放料起止時分和放料時間等運行數據。通過上位機應用程序，可查詢和打印系統運行的原始數據和統計報表。

7.配料系統機組主要由多頭螺桿喂料機、破拱裝置、輸送線、投料倉、升降式計量稱、除塵裝置、鋼平臺、提升機、控制系統組成。

8.配料系統的工作流程是:人工將物料利用提升機提升至平臺;人工將物料分別放到對應的料倉;設定配方--人工將周轉桶放到輸送線入口一周轉桶定位--喂料機將物料送入周轉桶;計量稱稱重一由輸送機自動輸送到下一單元重復配料-周轉桶自動輸送到出口，人工收集放標識卡。

自動配料系統特點

1.適應多品種小配量高速度的配料要求。

2.采用一稱雙料，設備投資低，占地面積小。

3.設備和原料接觸的部分均采用不銹鋼材料。

4.投料倉裝有料位檢，存量低于低料位時信號燈亮提醒補料。

5.根據原料特點選配流化裝置，促進原料流化順利出料。

6.配置除塵裝置環境清潔，保障配料工人健康。

7.可根據原料種類柔性配置，投料倉清理方便，不留殘料。

在自動配料系統設計、設備選型和實施過程中遵循以下原則：

1.技術成熟：成熟的控制技術是系統穩定運行的， 設計中要盡可能使用經過實踐驗證的控制技術。

2.通用性：在選型過程中充分考慮設備使用維護及備件購買的方便性，在滿足設計要求的情況下盡可能選擇通用電氣產品。

3.標準性：在選型中使用標準方法， 設備廠商標準產品。

4.可靠性：盡可能的增加異常檢測， 系統的容錯性，提高系統可靠性； 故障停機時間縮短。

5.擴展性：在滿足目前生產工藝的要求前提下， 擴展空間（如增加配料品種等）。

自動配料系統技術參數

適用于單袋配料、單袋混料、單袋包裝，每小時能配5-10噸，10-15噸；

配料種類多，可配4-6種物料；

配料精度≤±0.5%，包裝精度≤±0.2%

可根據用戶生產需要隨時更改配方；

具有打印功能，可隨時打印報表；

具有現場或遠程系統功能，連接有大屏幕顯示當前配方；

占地面積小（地上式、半地下式、地下式），耗電低，操作簡單，易維護，降低投資成本。