有機廢氣治理設備—催化燃燒裝置

催化燃燒技術是指在催化劑的作用下，使有機廢氣中的碳氫化合物在溫度較低的條件下迅速氧化成水和二氧化碳，達到治理的目催化燃燒法處理工業有機廢氣，催化燃燒裝置到現在，這項技術已廣泛地應用于油漆、橡膠加工、塑料加工、樹脂加工、皮革加工、食品業和鑄造業等部門，也用于汽車廢氣凈化等方面。催化燃燒處理法用于治理漆包線烘干爐排出的有機廢氣,隨后又在絕緣材料、印刷工業等方面進行了研究,使催化燃燒設備得到了廣泛應用。
催化燃燒技術
催化燃燒技術是指在較低溫度下，在催化劑的作用下使廢氣中的可燃組分氧化分解，從而使氣體得到凈化處理的一種廢氣處理方法。催化燃燒廢氣處理是典型的氣-固相催化反應,其實質是活性氧參與深度氧化作用。在催化燃燒過程中,催化劑的作用是降低反應的活化能,同時使反應物分子富集于催化劑表面,以提高反應速率。借助催化劑可使有機廢氣在較低的起燃溫度條件下發生無焰燃燒,并氧化分解為CO2 和H2O,同時放出大量熱量

對有機廢氣催化燃燒處理工藝的選擇：
1、燃燒過程的放熱量，即廢氣中可燃物的種類和濃度；
2、起燃溫度，即有機組分的性質及催化劑活性；
3、熱量回收率等。當回收熱量超過預熱所需熱量時，可實現自身熱平衡運轉，無需外界補充熱源，經濟實用。
催化燃燒是放熱反應,放熱量的大小取決于有機物的種類及其含量。如能依靠廢氣燃燒的反應熱維持催化燃燒過程持續進行是z經濟的操作方法。而能否以自熱維持體系的正常反應則取決于燃燒過程的放熱量、催化劑的起燃溫度、熱量回收率、廢氣的初始溫度等條件。催化劑相應的起燃溫度分別為200℃、250℃、300℃；廢氣的初始溫度分別為30℃和150℃。廢氣的初始溫度越高，廢氣中有機物的濃度越高，實現自熱運轉的可能性越大。而工業有機廢氣中5000mg/m3左右的有機物殘留量是常見的，只要熱交換器的換熱效率能達到50%-60%就可利用熱交換器回收燃燒反應熱來維持催化燃燒的持續進行。

催化燃燒設備優勢：

1、起燃溫度低,節省能源
有機廢氣催化燃燒與直接燃燒相比,具有起燃溫度低、能耗低的顯著特點。在某些情況下,催化燃燒達到起燃溫度后便無需外界供熱。
2、適用范圍廣
催化燃燒幾乎可以處理所有的烴類有機廢氣及惡臭氣體。對于有機化工、涂料、絕緣材料等行業排放的低濃度、多成分、無回收價值的廢氣,采用吸附--催化燃燒法的處理效果更好。
3、處理,無二次污染
用催化燃燒法處理有機廢氣的凈化率一般都在95%以上,終產物為無害的CO2 和H2O (雜原子有機化合物還有其他燃燒產物),且由于燃燒溫度低,能大量減少NOX 的生成,因此不會造成二次污染。

催化燃燒裝置（RCO）：通過除塵阻火系統。然后進入換熱器，再送到加熱室，使氣體達到燃燒反應溫度，再通過催化床的作用，使有機廢氣分解成二氧化碳和水，再進入換熱器與低溫氣體進行熱交換，使進入的氣體溫度升高達到反應溫度。如達不到反應溫度，加熱系統科通過自控系統實現補償加熱。利用催化劑做中間體，使有機氣體在較高的溫度下，變成無害的水和二氧化碳氣體，這種催化燃燒設備，設備運行時間越長越節省費用。

RCO催化燃燒廢氣處理設備

RCO催化燃燒廢氣處理設備： 有機廢氣治理工程主要包括：廢氣收集系統、處理系統，處理工藝流程主要包括五部分：顆粒物去除段、吸附氣體段、加熱催化段、脫附氣體段、控制系統。活性炭吸附處理有機廢氣是利用活性炭微孔能吸收有機性物質的特性，把大風量低濃度有機性性廢氣中的有機溶劑吸附到活性炭中并濃縮，經吸附凈化后的氣體達標直接排空。有機廢氣經鼓風機進入燃燒爐，電加熱升溫至250-300℃左右。在此溫度下，廢氣里的有機成分在催化劑的作用下被氧化分解為二氧化碳和水，反應后的高溫煙氣進入特殊機構的蓄熱體，絕大部分的熱量被蓄熱體吸收（95%以上），溫度降至接近進口的溫度后經煙筒排放。通常情況下，蓄熱催化燃燒系統由三個蓄熱室構成，廢氣在PLC程序的控制下，循環執行以下的操作流程：進入已蓄熱的蓄熱室，使廢氣得到預熱，然后進入燃燒室，處理的廢氣經蓄熱室放熱后排放，一部分處理后的氣體被引回到第三室，吹掃其中殘留的未處理廢氣。

涂裝噴漆廢氣處理
2烘干廢氣處理
烘干廢氣屬于中、高濃度的高溫廢氣，適合采用燃燒的方法處理。燃燒反應都有3個重要參數：時間、溫度、擾動，也即燃燒3T條件。廢氣處理的效率實質上是燃燒反應的充分程度，取決于燃燒反應的3T條件控制。RTO可以控制燃燒溫度（820～900℃）和逗留時間（1.0～1.2s），并必要的擾動（空氣與有機物充分混合），的處理效率可達95%，并且廢熱率高，運行能耗較低。國內的多數汽車廠通常采用RTO對烘干（底漆、中涂、面漆烘干）廢氣進行集中處理。滿足排放法規要求。但由于RTO廢氣處理設備一次性投資較高，用于廢氣流量較小的廢氣處理時不經濟。

對于已建成的涂裝生產線，需增加廢氣處理設備時，可采用催化燃燒系統和蓄熱式熱力燃燒系統。催化燃燒系統投資小、燃燒能耗低。
一般來說，采用把/鉑作為催化劑可將氧化大多數有機廢氣的溫度降到315℃左右。催化燃燒系統可以用于一般的烘干廢氣處理，特別適用于烘干電源采用電加熱的場合，存在的問題是如何避免催化劑中毒失效。從一些用戶的使用經驗來看，對一般的面漆烘干廢氣，通過增加廢氣過濾等措施，可以催化劑的壽命為3～5年；電泳漆烘干廢氣容易造成催化劑中毒，所以電泳漆烘干廢氣的處理應慎重采用催化燃燒方式。在商用車車身涂裝線的廢氣處理改造過程中，電泳底漆烘干廢氣采用RTO法處理、面漆烘干廢氣采用催化燃燒方式處理，使用效果良好。

催化燃燒一般適用于小風量、高濃度、高溫的氣態有機物，且廢氣中不能含有硫、鉛、汞、砷及鹵素等可使催化劑中毒的因子。

催化燃燒需要在相應的溫度條件下進行，對于低溫氣體就要進行加熱，風量越大其耗能越大，運行成本也就提高。
在確保收集效率的前提下，盡可能降低排風量，這樣既可提升排氣濃度提升廢氣單位熱值，又可降低風量降低能耗。同時也要考慮熱將尾氣中熱量進行回收。
有機廢氣屬于易燃易爆性氣體，雖然濃度高可以回收利用有機物燃燒產生的部分熱量，降低能耗，但在處理中要將其濃度控制在爆炸限范圍內。在能耗可接受范圍的情況下，小風量一般采用簡易的列管直接熱交換回收熱。
對于能耗超出接受范圍的，大風量一般需要采用蓄熱式催化燃燒，可提高熱回收效率。催化燃燒工藝對于工作的原理發揮較好。

沸石轉輪設備沸石轉輪催化燃燒一體機

沸石轉輪設備 沸石轉輪+co一體機
濃縮轉輪裝置系統吸附大風量低濃度揮發性有機化合物(VOCs)，再把脫附后小風量高濃度廢氣導入焚燒爐予以分解凈化。大風量低濃度的VOCs 廢氣,通過一個由沸石為吸附材料的轉輪, VOCs 經被轉輪吸附區的沸石所吸附后凈化的氣體經煙囪排到大氣,再于另一脫附區中用180℃～230℃的小量熱空氣. 將VOCs 予以脫附。如此一高濃度小風量的脫附廢氣在導入焚燒爐中予以分解為化碳及水氣,凈化后的氣體經15米煙囪達標排放。
這一濃縮的工藝大大地降低燃料費用；該系統是處理高風量、低濃度有機廢氣節省運轉成本的技術之一，工藝廢氣通過前置過濾網將漆霧粉塵及粒狀污染物除去，再通過含疏水性沸石的濃縮轉輪予以吸附VOCs，干凈空氣再排放到大氣中，由于轉輪慢速旋轉，會通過脫附區，經由一少量高溫脫附空氣予以脫附，脫附后的高濃度廢氣再導入小型焚燒爐或催化式焚燒爐將VOCs 分解。脫附工藝裝設二次補償加熱器可供應脫附熱空氣，以達節省能源目的。

催化燃燒設備是如何對廢氣進行處理的?

催化燃燒設備設計原理、用材特、性能穩定、操作簡便、節能省力、安全可靠、無二次污染，運行成本低。脫附時間和脫附周期可根據使用情況而定，一般一個炭箱脫附時間5-10小時，周期為10-15天脫附一次。吸附有機物廢氣的活性碳床，可用催化燃燒后的廢氣進行脫附再生，脫附后的氣體再送入催化燃燒室進行凈化，無需外加能量，運轉費用低，節能效果顯著。催化燃燒室采用陶瓷蜂窩體的貴金屬催化劑，阻力小、活性高，當有機蒸汽濃度達到2000PPM以上時，可維持自燃，全自動控制，操作簡易，維護方便。

該吸附濃縮---蓄熱式催化燃燒設備（CO）是由3-7個單元組成，可同時進行吸附操作也可立進行吸附操作，把大風量、低濃度的有機廢氣濃縮成小流量、高濃度的有機廢氣。濃縮后的高濃度氣體連接到蓄熱式催化燃燒設備進行氧化處理（高溫吹脫燃燒）即吸附材料活性炭的再生，恢復其吸附性，再生操作不可同時進行，同一時間只能單個進行脫附操作。該處理工藝可廣泛用于石油、化工、橡膠、油漆、涂裝、家具、家電、印刷等行業中產生的低濃度有機廢氣的凈化處理，可處理的有機物質種類包括苯類、酮類、醇類、醚類和烷烴類等。

車間排放的噴漆廢氣由風機抽動經風管引出后經過預處理后，初步凈化后的氣體進入活性炭，氣體有機物被活性炭吸附，氣體得到凈化，凈化后的氣體由煙囪排出。本工藝中，3-7個，其中1個進行脫附，其余進行吸附。根據需要開啟，可實現吸附過程的持續工作,飽和后的，通過氣動閥門切換到脫附狀態，啟動催化床內的電加熱和脫附風機，脫附出來的高濃度有機廢氣送入催化燃燒設備，在電加熱和催化劑的作用下，氣體中的有機物質分解成CO2和H2O,氣體得到凈化。凈化后的氣體經蓄熱體回收部分熱量后排出，一部分回至CO內的換熱器提升溫度后與新鮮空氣混合至需要的再生溫度，用于脫附活性炭使用，另一部分直接排入煙囪排出。本系統采用PLC自動控制，監測、控制設備的運行。