功率50W-250W名稱6米80WLED路燈燈桿壁厚3mm-8mm防護等級IP65材質Q235熱鍍鋅鋼材法蘭盤400*400mm
特點
LED路燈與常規路燈不同的是，LED光源采用低壓直流供電、由GaN基功率型藍光LED與合成的白光，具有、安全、節能、環保、壽命長、響應速度快、顯色指數高等特優點，可廣泛應用于道路。外罩可用制作，耐高溫達135度，耐低溫達-45度。
成本對比
假設某城市有三段道路長度分別為3公里、5公里、10公里，鋪設路燈以每隔30米一盞，每邊一盞計算，這三段路所需的路燈總數分別為202盞、334盞、668盞，傳統路燈以功率為250W 的高壓鈉燈為準，LED路燈以功率為50W為準進行對比。
傳統路燈單價為1000元/盞，LED路燈單價為3000/盞，那鋪設傳統路燈三種長度的道路所需光源成本分別為：202*1000=20.2萬元，334*1000=33.4萬元，668*1000=66.8萬元，鋪設LED路燈三種長度的道路所需的光源成本分別為：202*3000=60.6萬元，334*3000=100.2萬元，668*3000=200.4萬元。
我們來分析三段長度的道路兩種光源鋪設電纜的成本，3公里道路傳統路燈主干線電纜負載流量I=P/U=202*250/220=230A，它需橫截面積為60mm2的銅芯電纜，其單價為120元/米，則其電纜成本為120*3000=36萬元，LED路燈干線電纜負載流量l=P/U=202*50/220=44A，它需橫截面積為1Omm2的銅芯電纜，它需橫截面12mm2的銅芯電纜，單價為12元/米，電纜成本為12*300=3.6萬元，5公里道路傳統路燈主干線電纜負載流量I=P/U=333*250/220=377A，它需橫截面為90mm2的銅芯電纜，單價為180元/ 米，電纜成本為980*5000=90萬元，LED路燈主干線電纜負載流量I=P/U=333*50/220=73A，它需橫截面為20mm2的銅芯電纜，單價為25元/條成本為25*5000=12.5萬元，10公里道路傳統路燈主干線電纜流量I=P/U=666*250/220=680A,它需橫截面為400m2的銅芯電纜，單價為360元/米，電纜成本為360*10000=360萬元，LED路燈主干線電纜負載流量I=P/U= 666*50220=146A， 它需橫截面為42mm2銅芯電纜，單價為60元/米，成本為60萬元。
解決方法
要解決這些既存問題，建議路燈廠商從基本材料上著手，從根本由內而外的解決高功率LED熱源問題。舉例來說在發光組件與鋁基板的黏合時，導熱膠就扮演關鍵角色，有些廠商以為導熱膠膜或導熱膠墊的導熱系數要好，膜厚要越厚越好，卻沒想熱阻問題。導熱系數再好，碰到膜厚的熱阻也沒用。更何況導熱膠膜或軟質導熱墊片，并不能真正的與基板密合，貼合面其實存在著許多孔隙。這些孔隙在電子顯微鏡下觀看，就像是空洞的氣穴，也就是另一種形式的熱阻質。在這么多干擾熱傳導的熱阻存在之下，散熱導熱的效率無形中就被降低了。
熱阻要低要用對導熱膠，推薦網印施工的軟陶瓷導熱膠。網印施工的軟陶瓷導熱膠不同于傳統的貼合式導熱膠膜，軟陶瓷導熱膠是軟質半液態，在網印機刮刀涂布于鋁基板時，導熱粒子會滲入基板表面的孔隙并予填補到滿。這樣就會形成一個完全平整沒有孔隙的平面，與LED磊晶載板黏合時會完全的密合。這樣一來就把熱阻減少到程度，熱度就能迅速的被傳導出去，自然就降低了LED晶粒的環境溫度，也延長磊晶的壽命以及大幅延緩光衰的發生。此外由于網印施工的軟陶瓷導熱漆具有延展性，在高溫烘烤或回焊時，會隨著鋁基板的熱脹冷縮一起變化，應力非常小，不會造成鋁基板彎翹，更不會爆板。
在LED燈具的外部保護推薦采用LED燈具軟陶瓷散熱漆。這種噴涂式軟陶瓷散熱漆可直接噴涂于LED燈具外部，施工操作簡便，可適應各種形狀的散熱結構，也可調整成不同色彩，因應景觀設計的需求。噴涂式散熱漆內的軟陶瓷粒子，是經過奈米化處理，粒子細微不僅易于噴操作，也讓同一涂布面積上的導熱粒子又多又密集，讓溫度揮發透散的面積也變大，讓LED燈具的熱能迅速的傳導出去。軟陶瓷散熱漆屬于熱固型材料，符合RoHS環保安全規范，施工程序簡便也無需任何機具，經過烘烤后熱固，可長時間承受LED的高溫不會有質變問題。在戶外使用的LED路燈、LED景觀燈、或是LED廣告廣告牌、也都會面臨風吹雨打、酸雨鳥糞、空氣粉塵、黑煙排放hELlip;等等的酸堿侵害。所以這種噴涂式軟陶瓷散熱漆一定要具備抗酸堿的特性，的抗酸堿值幅度在PH3~11，可以有效保護LED戶外燈具外觀不被侵蝕。
LED燈具的成本結構隨著封裝技術、載板設計、散熱模塊結構的精進發展，質量不斷的提升，成本也隨著技術發展及市場需求而下降。但是投入在材料改進的廠商還不多，這主要是跟臺灣工商發展的歷程與習性相關。臺灣廠商長于制程與設計，在材料基礎研發上著墨較少。所以在解決技術問題或降低成本等議題上，比較偏向采購思維或是生管思維。但是美日廠商在時間點，會從應用材料上去思考，從創新的角度去降低成本，提升質量及增加獲利。
