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模具設計的一般原則：設計程序，一般沖壓模具設計的程序如下：
1.沖壓件工藝分析：分析沖壓件的結構形狀、尺寸精度、所用材料是否滿足沖壓工藝要求，分析沖壓件的使用要求，判斷沖壓件的沖壓工藝性優劣。
2.進行沖壓工藝計算，編制沖壓工藝方案：根據沖壓件的尺寸進行必要的毛坯計算、變形程度的計算、半成品的尺寸計算、沖壓力的計算等內容，進一步確定沖壓工序的數量、工序的順序、工序間的組合等進行沖壓工藝方案編制。編制沖壓工藝方案的過程是方案比較、優化的過程，從而得到佳的方案。
3.確定模具的結構型式：確定模具的正裝或倒裝結構在沖壓工藝方案確定之后，模具的類型也就確定了，如單工序模、復合模、級進模等，不論單工序模還是復合模，其結構形式都有正裝和倒裝之分。對于單工序模，主要考慮出件與排除廢料的方便，大都采用正裝結構。
模具設計的基本條件:
制件的材料、規格、性能和成形機床，設備的種類、性能和規格是模具設計的兩個基本條件。制件與制件材料:模具成形加工的對象是產品零件或工業產品。制件材料對成形加工工藝和模具的 設計影響很大，是模具設計主要條件之一。制件材料有金屬材料和非金屬料兩大類。金屬材料和非金屬材料用于成形加工的 材料形式一般有板材實體塊狀和棒狀材料。非金屬材料也可分為適用于板材成形和體 積成形加工的兩類材料。
塑料模具設計壓入件在壓入后有微量收縮，因此芯棒直徑與壓入件孔徑間應具有0.02?0.03mm的間隙。澆口套，除壓合部分為過盈配合外，尚需臺肩外圓與模板沉孔間不留有縫隙，否則在時可能引起滲料，因此又提高了裝配要求。
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