時間 內容
Day1 上午 一、精益的起源與核心思想
1.1精益的定義
1.2觀看影片，了解精益生產的起源
1.3理解企業的根本所在
1.4理解精益的兩大支柱/核心思想
1.5快速降本增效、提的思想和方法
1.6消除浪費的思想和方法
1.7精益之屋
二、精益實現企業利潤N倍增長的奧秘
2.1持續改善提升利潤的精益思維
2.2認識浪費
2.3看企業實例、識別浪費
2.4看企業影片，再次理解浪費
2.5不同生產方式的成本對比
2.6理解精益為什么能消除浪費的邏輯
2.7理解精益實現企業成本降低、利潤N倍增長的底層邏輯
三、企業提路徑圖/持續盈利型企業模型
3.1企業利潤提升的方法
3.2提高資產利用率、降低成本的方法和路徑
3.3提率的方法和路徑
3.4持續盈利型企業模型圖
下午 四、傳統生產方式下的浪費與成本
4.1沙盤演練1:觀察和識別浪費
4.2統計良品率、識別問題點
4.3計算成本
五、繪制價值流程圖VSM
5.1價值流程圖的定義與目的
5.2繪制價值流程圖的七大步驟
5.3實操：繪制沙盤演練工廠的VSM
5.4計算制造周期、平衡率、直通率
5.5計算工廠增長率
5.6識別問題點
六、思考改善方法
Day2 上午 七、沙盤演練2:整流化生產方式改善
7.1整流化生產
7.2異常發生停止機制
7.3計算整流化生產的效率、成本
7.4繪制整流化生產后的VSM,計算制造周期和增值率
7.5問題點識別與提出改善建議
八、沙盤演練3:標準化生產改善
8.1標準作業的定義與必要性
8.2沙盤演練：體驗標準化作業改善后的差異
九、沙盤演練4:JIT準時化生產方式
9.1 JIT準時化生產的原理
9.2 KANBAN看板的種類作用
9.3演練，體會JIT生產方式，了解后補充與看板運作模式
下午 十、沙盤演練5:平準化生產(小批量多品種排產和生產方式)
10.1平準化生產的概念
10.2平準化排產與生產，理解平準化生產的好處和意義
10.3演練體會平準化排產/生產方式
10.4繪制平準化生產后的VSM,計算制造周期和增長率
10.5計算平準化生產后的成本
十一、對比分析傳統生產工廠和精益工廠的差異
十二、如何培養改善意識和興趣，持續作業改善
十三、課程回顧與總結
十四、學員學習總結
Day3 上午 走進汽車核心零部件制造工廠，近距離體悟管理方式
1、工廠整體運營概要（培訓室）
主題分享一：JEPS管理方式介紹現場的運用
主題分享二：AI（數智化）&IOT改善應用介紹
主題分享三：持續為"零"的品質管理分享

下午 2、走入制造現場（工廠內）
省力（KARAKURI)改善介紹&體驗見學
AI（數智化）&IOT在工廠項目中的實際運用見學
從AGV使用者到AGV制造者過程經驗見學
品質、成本改善分享
QRQC（快速反應質量控制機制）運營體系分享
產線見學（TPM訓練道場、管理看板、5S、TPM、改善、自動化）

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