模具，是以特定的結構形式通過一定方式使材料成型的一種工業產品，同時也是能成批生產出具有一定形狀和尺寸要求的工業產品零部件的一種生產工具。大到飛機、汽車，小到茶杯、釘子，幾乎所有的工業產品都依靠模具成型。用模具生產制件所具備的、高一致性、高生產率是任何其它加工方法所不能比擬的。模具在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品開發能力。所以模具又有“工業之母”的榮譽稱號。

注塑模具設計步驟
1、 設計前的準備工作

（1） 設計任務書

（2） 熟悉塑件，包括其幾何形狀，塑件的使用要求，塑件的原料

（3） 檢查塑件的成型工藝性

（4） 明確注射機的型號和規格

2、制定成型工藝卡

（1） 產品的概況　如簡圖、重量、壁厚、投影面積、外形尺寸、有無側凹和嵌件

（2） 產品所用的塑料概況　如品名、型號、生產廠家、顏色、干燥情況

（3） 所選的注射機的主要技術參數　如注射機與安裝模具間的相關尺寸、螺桿類型、功率（4） 注射機壓力與行程

（5） 注射成型條件　如溫度、壓力、速度、鎖模力等

3、注射模具結構設計步驟

（1） 確定型腔的數目。　條件：大注射量、鎖模力、產品的精度要求、經濟性

（2） 選擇分型面。　應以模具結構簡單、分型容易且不影響塑件的外觀和使用為原則

（3） 確定型腔的布置方案。　盡可能采用平衡式排列

（4） 確定澆注系統。　包括主流道、分流道、澆口、冷料穴等。

（5） 確定脫模方式。　根據塑件所留在模具的不同部位而設計不同的脫模方式。

（6） 確定調溫系統結構。　調溫系統主要由塑料種類所決定。

（7） 確定凹模或型芯采用鑲塊結構時，命題地劃分鑲塊并同時鑲塊的，可加工性及安裝固定方式。

（8） 確定排氣形式。　一般排氣可以利用模具分型面和推出機構與模具的間隙，而對于大型和高速成型的注射模，設計相應的排氣形式。

（9） 決定注射模的主要尺寸。　根據相應的公式計算成型零件的工作尺寸及決定模具型腔的側壁厚度、型腔底板、型芯墊板、動模板的厚度、拼塊式型腔的型腔板厚度及注射模的閉合高度。

（10） 選用標準模架。　根據設計、計算的注射模的主要尺寸，來選用注射模的標準模架，并盡量選擇標準模具零件。

（11） 繪模具的結構草圖。　繪制注射模的完整的結構草圖，繪制模具結構圖是模具設計的十分重要的工作。

（12） 校核模具與注射機的有關尺寸。　對使用的注射機的參數進行校核：包括大注射量、注射壓力、鎖模力、及模具的安裝部分的尺寸、開模行程和頂出機構的校核。

（13） 注塑模具結構設計的審查。　進行初步審查并征得用戶的同意，同時有必要對用戶提出的要求加以確認和修改。

（14） 繪制模具的裝配圖。　清楚地表明注射模的各個零件的裝配關系、必要的尺寸、序號、明細表、標題欄及技術要求（技術要求的內容為以下幾項：a、對模具結構的性能要求，如對推出機構、抽芯機構的裝配要求；b、對模具裝配工藝的要求，如分型面的貼合間隙、模具上下面的平行度；c、模具的使用要求；d、防氧化處理、模具編號、刻字、油封及保管等要求；e、有關試模及檢驗方面的要求。（15） 繪制模具零件圖。　由模具裝配圖或部件圖拆繪零件圖的順序為：先內后外，先復雜后簡單，先成型零件后結構零件。

（16） 復核設計圖樣。 注射模設計的后審核是注射模設計的后把關，應多關注零件的加工性能。

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