一，全自動熱熔對接焊機的特點 

     對全過程的時間、溫度、壓力進行全自動、不間斷地控制。 

     對每一連接、部件和操作人員的識別。 

     焊接參數用條碼輸入，或根據輸入的管徑和壁厚由系統自動設定（包括加壓壓力自動設定）。 

     根據環境溫度自動補償加熱時間。 

     能保存焊接參數及操作者代碼，可隨時查閱，隨時在通用打印機上打印輸出，入檔備查。 

二，全自動熱熔對接焊接具有的功能。 

     可以實現一致、可靠、可重復的操作。 

     系統應控制監視并記錄焊接過程各階段的主要參數，以判斷每一焊口的狀況。 

     焊機有數據檢索存儲裝置和數據下載接口，存儲容量為4g焊口的參數。 

     銑削管道元件端面后，能夠自動檢查管道元件是否夾持牢固。 

     自動測量拖動壓力（峰值拖動壓力和動態拖動壓力）以及自動補償拖動壓力。 

     自動監測加熱板溫度，如果加熱板溫度沒有在設定的工作溫度范圍內，焊機應無法進行焊接。 

     加熱板插入待焊管道元件之后的所有階段（加壓、成邊、降低壓力、吸熱、切換、加壓、保壓、冷卻）自動進行。 

     微處理器采用閉環控制系統，在焊接過程中突然出現不符合焊接的參數時，焊機能夠自動中斷焊接并報警。

     采用臺灣永宏plc控制系統，可遠程升級。和廉價plc或者傳統單片機處理速度更快，穩定性更高，故障率更低。

     焊口的參數包括焊機型號、焊機編號、環境溫度、焊接日期、焊接時間、焊工代號、工程編號、焊口編號、焊接的管道元件類型（原材料級別、公稱外徑、公稱壁厚或sdr值）、拖動壓力（峰值拖動壓力和 動態拖動壓力）、加熱板溫度、成邊壓力、吸熱時間、切換時間、焊接壓力、冷卻時間等。

     熱熔對接焊的工藝參數較多，動作過程也比較復雜，因此焊接質量的好壞受人為因素的影響也較大。利用計算機控制焊接的工藝參數和工藝過程，可有效避免人為因素的影響焊接接口的質量。 

     我國在初使用聚乙烯管道作為燃氣壓力管道時大多數采用手動/半自動熱熔連接，由于受人為因素影響，出現了很多焊口不合格的質量事故，各地燃氣公司均有類似案例發生。后來，部分地區采用電熔連接，情況得到改善。為降低工程成本，推動聚乙烯管道事業的發展，做到既安全又經濟，國內外一直在研究將人為因素影響降到較低的熱熔連接機具，并在1990年開始應用全自動熱熔對接焊機，目前國內也大力推廣使用全自動熱熔焊機。

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