壓路機 特點：
1、作業半徑小，可在狹小的區域內工作，適用于溝槽回填；
2、性能優良，啟動容易；
3、無級變速，前后行走，換向方便；
4、發動機電啟動，機器采用液壓振動控制，操作更加輕松方便；
5、表面噴塑，漂亮美觀，防銹耐蝕。

雙鋼輪壓路機概述：
手扶雙鋼輪壓路機主要用于溝渠基礎，道路、體育場地修建的壓實平整，也可用于壓實瀝青表面的作業。
產品特點：
作業半徑小，可在狹小的區域內工作；
性能，啟動容易；
傳動機構采用液壓傳動系統，無級變速，換向方便，實用壽命長；
扶手采用平面齒輪調節機構，靈活方便，可適應不同身高的工人操作；
柴油動力采用電啟動，輕便靈活換向機構；雙驅雙振，了整體的壓實和爬坡能力；
表面噴塑，漂亮美觀，防銹耐蝕。

單鋼輪振動壓路機主要用于基礎層或鋪層較厚的應該用大噸位的單鋼輪比較好。單鋼輪壓路機，可用于市政園林、小區等各種道路維護保養、高速公路路肩、人行道、體育場和花園草坪的碾壓工作，并適合于壓實管道和排水管等場地的壓實作業。很明顯，單鋼輪振動壓路機，特定的輪胎后驅會對油面等造成一定的胎紋扒痕，不適合用于鋪層平整度要求高的工況。
雙鋼輪振動壓路機，更適用于面層的壓實，或者鋪層比較薄的壓實工況。主要用于市政園林、小區等各種道路維護保養，并適合于壓實管道和排水管等場地的壓實作業。對于溝槽回填壓實具有其它夯實設備的作用，其施工效率以及密實度遠超土夯類設備。
沖擊式壓實機是一種新型的拖式壓實機，其碾壓輪為多邊形，常用的是三邊形和五邊形，由輪式牽引機牽引作業。所使用的沖擊壓實技術是一種用非圓形、大功率、連續滾動的沖擊輪沖擊壓實路面、路基以達到壓實效果的的技術。振動壓路機是通過振動輪的振動使其對鋪層材料作用一個往復沖擊力，從而在鋪層內產生沖擊波，沖擊波在鋪層材料內沿著縱深方向擴散和傳播，使鋪層材料顆粒由靜止狀態變為運動狀態以達到壓實的目的。常用的振動壓路機有單鋼輪振動壓路機、雙鋼輪振動壓路機、輪胎壓路機、靜碾三輪壓路機等。
而單鋼輪壓路機通常用于路基的壓實。從以上的工作原理可以看出，沖擊式壓實是將振動式壓實的高頻率、地震服變成了高振幅、低頻率，從而在壓實作用中較大的增加了對土石方的壓實功能。
由于沖擊式壓路機與振動式壓路機的工作原理的不同，二者使用效果也不一樣，主要有以下幾方面：
適用范圍：沖擊式壓路機的沖擊功能較振動式壓路機增加了，壓實影響深度，因而在涵洞、橋梁等上方施工時，推薦使用振動式壓路機；振動式壓路機機對于鋪層材料的濕度要求較高，而沖壓式壓路機對含水量要求很寬，可在上下兩個方向放寬；對于原地基不好或舊道路改造，沖擊式壓路機可直接施工，進行連續破碎和壓實路面，并可將破碎后的碎塊直接壓入地基，省略挖土工序，縮短路面維修工期，降低工程成本。

壓路機主要是由鉸接式車架、前振動輪、后膠輪、動力裝置、傳動軸裝置、液壓系統、操縱機構和電器系統等主要部分組成。

座駕壓路機保養要點
1.每次使用時應檢查各連接部分的緊固零件是否有松脫現象，檢查輪胎氣壓，檢查軸承是否發熱，如有問題，應立即處理。每日作業完后燃油箱要加滿燃油，防止油箱內壁產生水滴；每日作業前要打開燃油箱的放水閥放水；在發動機燃料用盡或更換濾芯后，須排盡管路內的空氣。
2.按潤滑表要求，對各潤滑部位加注潤滑油。
3.壓路機在自行運輸時，輪胎氣壓應保持在0.6至0.65Mpa以下，行駛距離不宜過遠。
4.經常檢查液壓系統油箱是否需要加液壓油，各油管接頭有否漏油現象。
5.經常檢查和調整滾壓輪軸向間隙。當壓路機工作半年后，應調換各滾壓輪的安裝位置，使輪胎磨損趨于均勻。
6.如壓路機長期停放，應將機身架起，減少輪胎受壓變形。久經停放，再度使用時應檢查各部位潤滑油是否變質，如果不能用，應將廢油放掉，另換新的。
7.應經常檢查和維護剎車機構。

手扶壓路機雖然工作，但是使用時可能出現一些問題，為了不影響壓路作業的正常進行，我們需要掌握一些維修技巧，下面我們就來介紹一下怎樣解決手扶壓路機煙霧過多的問題：
1、由于手扶壓路機的機油過多，造成煙霧過多，需要排除過多的機油。
2、干式空氣濾清器不干凈也會讓煙霧過多，需要清理清洗或更換濾清器。
3、由于活塞燒毀或斷裂，導致壓縮犁不夠，要讓維修人員進行檢修。
4、手扶壓路機氣門間隙不符合標準，導致煙霧過多，需要調整氣門間隙。
手扶壓路機是常見的路面機械，主要有三種類型，包括手扶式單輪壓路機、手扶式雙輪壓路機、座駕式壓路機，目前，國內生產手扶壓路機的廠家有30余家，今天來講述下壓路機磨合期會出現的問題：
1、潤滑不良：手扶壓路機新裝配的零部件配合間隙較小，難以配合間隙的均勻性，潤滑油就不能在摩擦表面形成均勻的油膜來阻止磨損，導致故障發生。
2、產生松動：手扶壓路機新加工時裝配的零部件，有時會出現幾何外形和配合尺寸的偏差，如果在使用過程中受沖擊，受熱等原因，就會造成零部件松動。
3、操作失誤多：使用者對機器的構造、性能的懂得少，就會在操作上出現失誤，引起故障。