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色母是20世紀(jì)60年代開(kāi)發(fā)的一種塑料、纖維的著色新產(chǎn)品，它是把顏料超常量均勻的載附于樹(shù)脂中而制得的聚合物的復(fù)合物。色母主要組成為著色劑、載體、分散劑三部分。
據(jù)相關(guān)資料獲悉，亞洲地區(qū)的其他國(guó)家對(duì)色母的年均需求增長(zhǎng)率約7%－9%，可我國(guó)對(duì)色母的年均需求增長(zhǎng)率為20%左右。預(yù)計(jì)中國(guó)將成為色母需求量增長(zhǎng)快的市場(chǎng)。特別是彩色和添加母粒，我國(guó)要依賴進(jìn)口。我國(guó)已成了亞洲地區(qū)色母市場(chǎng)的大生產(chǎn)國(guó)和消耗國(guó)。我國(guó)有330家生產(chǎn)色母的企業(yè)，其中塑料級(jí)色母廠已經(jīng)達(dá)到了 300家，纖維級(jí)色母廠為30家，這些色母生產(chǎn)廠主要分布在福建、廣東、山東、浙江、江蘇、上海、遼寧、天津、北京、河北等省市。我國(guó)色母粒年生產(chǎn)能力在1000噸以上的企業(yè)有將近50家，全國(guó)色母生產(chǎn)能力為每年30萬(wàn)噸，2001年我國(guó)色母的需求量不到12萬(wàn)噸。生產(chǎn)能力嚴(yán)重過(guò)剩，導(dǎo)致國(guó)內(nèi)色母行業(yè)普遍開(kāi)工不足，除新建生產(chǎn)裝置增速過(guò)快，產(chǎn)品訂單不足等因素外；其中重要因素是國(guó)產(chǎn)色母產(chǎn)品結(jié)構(gòu)單一，品種不全，通用型產(chǎn)品占很大比重，而高濃度和濃度、多功能性色母及細(xì)旦纖維用色母所占比重較少。反觀色母技術(shù)水平較高的國(guó)家，顏料、分散劑等原材料品種，已形成了系列化和化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。在品種開(kāi)發(fā)方面，我國(guó)色母生產(chǎn)廠家已經(jīng)開(kāi)發(fā)出了纖維用色母、薄膜用色母、電線電纜用色母、聚烯烴色母、PVC色母、注塑制品用色母。有關(guān)認(rèn)為，未來(lái)色母將朝著多功能化、高顏色含量和高技術(shù)含量方向發(fā)展，色母的發(fā)展伴隨著對(duì)生產(chǎn)技術(shù)的提高。

1910-1911年，前蘇聯(lián)用堿金屬引發(fā)丁二烯聚合得到橡膠狀物質(zhì)。20世紀(jì)30年代初，德國(guó)和前蘇聯(lián)開(kāi)始生產(chǎn)以金屬鈉為催化劑的丁二烯橡膠，稱為丁鈉橡膠，其結(jié)構(gòu)規(guī)整性差，物性和加工性能不好，還不能算做順丁橡膠。20世紀(jì)50年代，Ziegler-Natta配位定向聚合理論的實(shí)踐，促進(jìn)了順丁橡膠合成技術(shù)的迅速發(fā)展。1956年，美國(guó)以AlR3-TiBr4催化體系合成順丁橡膠。隨后鈷系、鎳系及稀土系（釹系）催化劑相續(xù)發(fā)展，順丁橡膠生產(chǎn)能力已僅次于丁苯橡膠，合成橡膠各膠種第二位 。2013年世界合成橡膠生產(chǎn)者協(xié)會(huì)統(tǒng)計(jì)丁二烯橡膠（主要為順丁橡膠）產(chǎn)能為471.8萬(wàn)噸/年。
我國(guó)在上世紀(jì)70年代采用自主開(kāi)發(fā)的技術(shù)實(shí)現(xiàn)了順丁橡膠工業(yè)化生產(chǎn)，采用的是鎳系催化劑，其生產(chǎn)技術(shù)一直處于世界水平行列。中國(guó)石化、中國(guó)石油和一些民企均擁有鎳系順丁橡膠生產(chǎn)裝置，2011年總產(chǎn)能達(dá)66萬(wàn)噸/年，產(chǎn)品銷往。未來(lái)幾年，我國(guó)鎳系順丁橡膠產(chǎn)能將進(jìn)一步擴(kuò)大，預(yù)計(jì)我國(guó)鎳系順丁橡膠產(chǎn)能將超過(guò)100萬(wàn)噸/年。
稀土順丁橡膠因其的性能被視為鎳系順丁橡膠的升級(jí)品種，逐漸被工業(yè)界所重視。稀土順丁橡膠與鎳系順丁橡膠相比具有較高的彈性、較好的拉伸性能、較低的生熱和滾動(dòng)阻力以及的耐磨耗和抗疲勞等物理機(jī)械性能，符合輪胎在高速、節(jié)能、安全、環(huán)保等方面發(fā)展的需要，常用于綠色輪胎。中國(guó)早在上世紀(jì)60年代就開(kāi)始了稀土催化丁二烯聚合的研究，由于當(dāng)時(shí)經(jīng)濟(jì)發(fā)展落后，未能實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。1998年在國(guó)家863計(jì)劃的支持下，中國(guó)石油錦州石化公司在鎳系萬(wàn)噸級(jí)順丁橡膠生產(chǎn)裝置上成功地生產(chǎn)出了稀土順丁橡膠。2011年，中國(guó)石油山子石化公司稀土順丁橡膠生產(chǎn)裝置投產(chǎn)，中國(guó)稀土順丁橡膠生產(chǎn)裝置實(shí)現(xiàn)了零突破。2012年，中國(guó)石化北京燕山分公司3萬(wàn)噸/年稀土順丁橡膠生產(chǎn)裝置也投產(chǎn)。未來(lái)幾年，我國(guó)將新增20多萬(wàn)噸/年稀土順丁橡膠的產(chǎn)能，屆時(shí)中國(guó)稀土順丁橡膠總產(chǎn)能達(dá)30萬(wàn)噸/年以上，成為稀土順丁橡膠大生產(chǎn)大國(guó)。

三元乙丙可以利用有機(jī)過(guò)氧化物或者硫來(lái)進(jìn)行硫化。但是，相比與硫磺硫化，過(guò)氧化物交鏈的三元乙丙用于電線電纜工業(yè)時(shí)具有更高的溫度抗性，更低的壓縮形變以及改進(jìn)的硫化特性。過(guò)氧化物硫化的不好的地方就在于更高的成本。
正如前面所提到的，三元乙丙的交鏈速度和硫化時(shí)間隨著硫化類型和含量而改變。當(dāng)三元乙丙與丁基，天然橡膠，丁苯橡膠混合時(shí)，在選擇合適的三元乙丙產(chǎn)品時(shí)，要考慮到下列因素：
當(dāng)與丁基進(jìn)行混合時(shí)，由于丁基具有較低的不飽和度，為適應(yīng)丁基的硫化速度，好選擇相對(duì)較低含量的DCPD和ENB含量的三元乙丙。
當(dāng)與天然橡膠和丁苯橡膠混合時(shí)，好選擇8%到10%ENB含量的三元乙丙，以滿足其硫化速度。
三元乙丙橡膠是由乙烯、丙烯經(jīng)溶液共聚合而成的橡膠，再引入第三單體（ENB）。三元乙丙橡膠基本上是一種飽和的高聚物，耐老化性能非常好、耐天候性好、電絕緣性能優(yōu)良、耐化學(xué)腐蝕性好、沖擊彈性較好。乙丙橡膠的主要缺點(diǎn)是硫化速度慢；與其它不飽和橡膠并用難，自粘和互粘性都很差，故加工性能不好。

辦公廳于2007年印發(fā)了《關(guān)于促進(jìn)我國(guó)天然橡膠產(chǎn)業(yè)發(fā)展的意見(jiàn)》(國(guó)辦發(fā)[2007]10號(hào))，進(jìn)一步明確了'天然橡膠是重要的戰(zhàn)略物資和工業(yè)原料'的戰(zhàn)略定位，肯定了我國(guó)天然橡膠產(chǎn)業(yè)所做出的重大貢獻(xiàn)，指出了當(dāng)前我國(guó)天然橡膠產(chǎn)業(yè)發(fā)展中存在的問(wèn)題和面臨的挑戰(zhàn)，提出了今后發(fā)展我國(guó)天然橡膠產(chǎn)業(yè)的指導(dǎo)思想、基本原則、發(fā)展目標(biāo)和具體措施。
《意見(jiàn)》明確提出到2015年，我國(guó)國(guó)內(nèi)天然橡膠年生產(chǎn)能力要達(dá)到80萬(wàn)噸以上，境外生產(chǎn)加工能力達(dá)到60萬(wàn)噸以上的目標(biāo)。《意見(jiàn)》為我國(guó)天然橡膠產(chǎn)業(yè)的快速健康發(fā)展明確了前進(jìn)的方向、創(chuàng)造了良好的環(huán)境、開(kāi)辟了廣闊的工作空間，這是新時(shí)期指導(dǎo)我國(guó)天然橡膠產(chǎn)業(yè)發(fā)展的一部劃時(shí)代的綱領(lǐng)性文件，具有重大的現(xiàn)實(shí)意義和深遠(yuǎn)的歷史意義。 [2]
特性分布
橡膠樹(shù)原產(chǎn)于巴西亞馬遜河流域馬拉岳西部地區(qū)，現(xiàn)已布及亞洲、非洲、大洋洲、拉丁美洲40多個(gè)國(guó)家和地區(qū)。種植面積較大的國(guó)家有：印度尼西亞、泰國(guó)、馬來(lái)西亞、中國(guó)、印度、越南、尼日利亞、巴西、斯里蘭卡、利比里亞等。我國(guó)植膠區(qū)主要分布于海南、廣東、廣西、福建、云南，此外臺(tái)灣也可種植，其中海南為主要植膠區(qū)。
常綠喬木，有乳狀汁液。直根系，三出復(fù)葉，革質(zhì)全緣。花單性，雌雄同株，圓錐花序。果實(shí)為蒴果，種子橢圓形。巴西橡膠樹(shù)有較大的變異性和適應(yīng)性。適于年平均溫度26～27℃，而且沒(méi)有15℃以下低溫度；年降雨量2500mm以上，分布均勻；年平均相對(duì)濕度80%以上；土層深1m以上，表層20～30cm含有機(jī)質(zhì)3%以上，土壤pH5～6，土壤質(zhì)地以壤質(zhì)土好，地下水位1.5～2m以上；海拔高度一般300m以下，無(wú)大風(fēng)的地區(qū)種植。

自1949年，船舶涂料及其涂裝已經(jīng)有了很大的發(fā)展和創(chuàng)新。到了1995年，隨著噴砂磨光潔在表面處理中的使用和浸蝕底漆、乙烯船底涂料的出現(xiàn)，船行壽命已延長(zhǎng)為l.5－2.0倍。船底涂料采用紅丹涂料或鉻酸鋅涂料，面漆采用含有氧化亞銅的油溶性酚醛樹(shù)脂涂料，對(duì)涂膜起泡、起皮的弊病，進(jìn)行了大大的改善。
1954年次進(jìn)入造船熱，這是由于長(zhǎng)效暴露型底漆的開(kāi)發(fā)和噴砂處理鋼材表面的結(jié)果，更進(jìn)一步說(shuō)是由于世界上采用分部造船方式的結(jié)果。
1960年，由于環(huán)氧富鋅涂料的出現(xiàn)和環(huán)氧瀝青涂料的開(kāi)發(fā)，轉(zhuǎn)向于厚膜長(zhǎng)效防腐體系。其后三年，又進(jìn)入了第二次造船熱，防銹用環(huán)氧瀝青代替油性涂料和氯化橡膠涂料，占據(jù)半數(shù)以上。
1967年，隨著無(wú)機(jī)富鋅車間底漆的出現(xiàn)，船舶也變的大型化，建造效率也提高了，與之相應(yīng)的重防腐方式成為主流。
1975年，為了提高生產(chǎn)效率，進(jìn)入了涂料的研究開(kāi)發(fā)的激烈競(jìng)爭(zhēng)，出現(xiàn)了濃度低的無(wú)機(jī)富鋅車間底漆，一年以后，甲基丙烯酸三丁基烯的共聚體（TBT）防污涂料投入了實(shí)際應(yīng)用，就此，貨船建造急劇增長(zhǎng)。
1982年，由于海洋污染問(wèn)題，美、英、日等世界性地限制“TBI”的使用。1990年日本生產(chǎn)的TBT化合物第二種特定形式也限制使用。因此，便出現(xiàn)無(wú)錫防污涂料。
到了1993年，國(guó)際海市機(jī)關(guān)（IMO）為了防止原油泄露事故，規(guī)定油船為雙層船殼。雙層船殼的壓艙物箱用涂料采用環(huán)氧瀝青涂料，但是從安全、衛(wèi)生性能、分部涂裝作業(yè)環(huán)境以及油槽涂膜檢查效率方面，改性環(huán)氧涂料仍然受到注視。
我國(guó)船舶涂料是伴隨著中國(guó)造船工業(yè)興起的。上世紀(jì)80年代，隨著世界造船產(chǎn)業(yè)向東亞遷移，中國(guó)造船產(chǎn)業(yè)逐漸成為工業(yè)制造較為重要的組成部分，而且形成了渤海區(qū)、珠三角和長(zhǎng)三角的產(chǎn)業(yè)布局。船舶涂料伴隨著船舶制造業(yè)有了大幅度的增長(zhǎng)，2005年新造船用涂料和修船用涂料共計(jì)達(dá)到67.3萬(wàn)噸，我國(guó)達(dá)到21萬(wàn)噸左右。
我國(guó)船舶涂裝技術(shù)與國(guó)外相比仍存在較大差距，反映在涂裝周期長(zhǎng)、效率低、成本高等方面。其主要原因有以下幾個(gè)：船舶涂裝生產(chǎn)設(shè)計(jì)深度不夠，殼舾涂一體化的概念不強(qiáng)；船舶涂裝技術(shù)裝備的機(jī)械化、自動(dòng)化程度不高，致使除銹、涂裝標(biāo)準(zhǔn)偏高，執(zhí)行的問(wèn)題比較嚴(yán)重；預(yù)處理質(zhì)量和車間底漆性能有待改進(jìn)；船舶生產(chǎn)管理急需加強(qiáng)，由于其他工種施工造成涂膜損壞而進(jìn)行多次涂裝的問(wèn)題十分嚴(yán)重。