銠粉回收，廢電鍍液中銠的離子交換回收
電子行業含銠電鍍廢液（Rh3? 50-200mg/L）傳統處理方式回收率不足60%。日本田中貴金屬研發的SC-1型螯合樹脂，在pH=2.5時對Rh3?吸附容量達185mg/g，是普通陽離子樹脂的6倍。工業化應用顯示：采用雙柱串聯系統，先用HCl洗滌去除Cu2?/Ni2?，再用10%硫脲溶液解吸銠，終回收率91.3%。值得注意的是，樹脂再生需使用5% HNO?溶液，設備采用哈氏合金C-276材質防腐。

銠粉回收，環保法規對回收行業的影響
歐盟《廢棄物框架指令》要求銠回收率不低于85%，中國《危險廢物經營許可證管理辦法》規定含銠廢料須處置。美國EPA將銠廢料列為D009類有害物質，運輸需特殊包裝。這些政策推高了合規成本，例如廢水中的銠排放限值通常要求<0.1mg/L，需配置離子交換樹脂深度處理系統，投資占比達總設備的15%。

銠粉回收，貴金屬協同回收中的銠富集技術
汽車催化劑廢料中鉑鈀銠占比通常為5:3:1，加拿大Xstrata公司開發的"氯化蒸餾-選擇性沉淀"工藝可同步回收三種金屬。關鍵步驟：在280℃通入Cl?使鉑鈀揮發（回收率>99%），殘留物中的銠通過亞硝酸鈉絡合沉淀（純度99.2%）。2024年數據顯示，協同回收使單位成本降低22%，但需控制氯化時間（±5分鐘），過度反應會導致銠損失率驟增至8%。某南非工廠因未及時監測Cl?濃度，導致單日銠損失超15公斤。

銠粉回收，銠催化劑的失效機制與回收適配性
汽車催化劑中銠的失效主因是高溫燒結（>800°C導致Rh顆粒團聚）或硫/磷中毒（形成Rh?S?）。燒結廢料適合火法回收，而中毒廢料需預氧化焙燒（500°C通空氣）解除硫化物。日本TANAKA公司的研究表明，失效催化劑經硝酸預清洗后，銠浸出率可從75%提升至92%。但陶瓷載體（堇青石）的酸蝕問題需控制浸出時間<4小時，否則硅溶膠會污染溶液。

銠粉回收，銠碳催化劑再生技術經濟分析
石化行業廢銠碳催化劑（Rh 0.5-1.2wt%）傳統處理方式為直接焚燒，導致銠損失3-5%。中石油新開發的超臨界CO?清洗技術（60℃、25MPa）可脫除99%有機污染物，催化劑活性恢復至新鮮劑的85%。成本對比顯示：

焚燒法：銠回收成本￥420/g

超臨界法：綜合成本￥280/g
山東某企業應用該技術后，年減少銠采購量35kg，節省成本1.2億元。但需注意CO?系統壓力容器需每季度進行聲發射檢測。

銠粉回收，高溫合金廢料中銠的火法富集
航空渦輪葉片含銠0.3-0.8%，俄羅斯VSMPO公司采用電弧爐氧化熔煉（1600℃）使銠富集在鎳锍相。技術關鍵：添加FeS降低熔渣粘度（控制在0.5Pa·s），銠捕集率從70%提升至93%。X射線衍射分析顯示，佳操作條件下形成的(Ni,Fe,Rh)?S?相可攜帶92%的銠。該工藝每噸廢料耗電3800kWh，但產出的銠鎳陽極泥價值可達原料的15倍。需配套SO?回收制酸系統以滿足環保要求。