二、涂布設備
將制備好的漿料均勻涂覆在金屬集流體（正極用鋁箔，負極用銅箔）表面，形成連續的電極涂層。
涂布機
核心功能：通過涂布頭將漿料轉移到集流體上，控制涂層厚度（通常正極涂層厚度 50-200μm，負極 30-150μm）和面密度（影響電池容量）。
常見類型：
逗號刮刀涂布機：適用于中高粘度漿料，涂層均勻性好，精度可達 ±2μm。
狹縫擠壓涂布機：通過精密流道將漿料擠出，適合高固含量（60%-70%）漿料，涂布速度快（可達 100-300m/min），是主流設備。
輔助系統：包括放卷（集流體開卷）、張力控制（防止箔材褶皺）、干燥系統（熱風或紅外干燥，去除溶劑，溫度分段控制，避免涂層開裂）、收卷（涂好的極片收卷）。

六、輔助設備
極片檢測設備：包括厚度檢測儀（在線激光測厚，精度 ±0.1μm）、面密度檢測儀（X 射線或 β 射線檢測，控制容量一致性）、外觀檢測機（AI 視覺識別涂層缺陷、劃痕、毛刺等）。
除塵設備：在涂布、分切、疊片 / 卷繞等環節使用，通過負壓吸附去除極片表面的粉塵，避免電池內部短路。
真空干燥設備：對分切后的極片進行二次干燥（溫度 80-120℃，真空度≤1Pa），去除殘留水分（水分含量需≤50ppm，防止電解液分解）。
正負極設備的差異
由于正極（活性物質為金屬氧化物，密度大）和負極（活性物質為石墨，密度小）的材料特性不同，部分設備參數需調整：
涂布：正極漿料粘度更高，涂布速度略低于負極；
輥壓：正極所需壓力更大（因活性物質硬度高）；
分切：負極石墨涂層易掉粉，分切時除塵要求更嚴格。

一、工作原理
氣流粉碎機的核心原理是動能傳遞與碰撞粉碎：
壓縮空氣（或其他氣體，如氮氣）經特殊噴嘴高速噴出（速度可達音速或超音速，通常 300-500m/s），形成高速氣流；
物料在高速氣流的帶動下，在粉碎腔體內發生顆粒與顆粒之間的劇烈碰撞、摩擦，以及顆粒與腔體內壁的沖擊、剪切；
物料被粉碎成超細顆粒，隨后在氣流帶動下進入分級區，符合粒度要求的顆粒通過分級輪篩選后排出，粗顆粒則返回粉碎區繼續粉碎，實現 “粉碎 - 分級” 一體化。

四、核心優勢
粉碎粒度細且均勻：可將物料粉碎至 1-10μm（甚至亞微米級），粒度分布窄（D97 可控制在 5μm 以下），滿足超細粉體需求。
純度高：粉碎過程中物料僅與氣體和耐磨內襯（如陶瓷、碳化鎢）接觸，無機械刀具磨損污染，適合高純度物料（如醫藥原料、電子材料）。
適合特殊物料：
熱敏性物料（如食品、藥品）：低溫氣流（如冷空氣）可避免物料受熱變質；
易燃易爆物料：采用惰性氣體（氮氣）作為介質，杜絕火花風險；
高硬度物料（如金剛石、碳化硅）：高速氣流動能足以克服物料強度。
自動化程度高：可通過調節氣流壓力、分級輪轉速等參數控制粒度，實現連續化生產。

工作原理
立式球磨機通過電機驅動主軸旋轉，主軸帶動筒體內的研磨介質（如鋼球、陶瓷球等）做高頻旋擺和沖擊運動。物料從頂部進料口進入研磨腔，在研磨介質的撞擊、擠壓和剪切作用下被粉碎細化，同時在氣流或重力作用下，合格粒度的物料通過分級裝置（如內置篩網或外置分離器）排出，粗顆粒則留在研磨腔內繼續研磨，形成 “研磨 - 分級 - 循環” 的連續作業流程。
結構組成
機架：由高強度鋼材焊接而成，支撐整個設備的重量，運行穩定性。
驅動系統：包括電機、減速機、聯軸器等，為設備提供動力，通過主軸將動力傳遞至研磨部件。
研磨腔：核心工作區域，多為立式圓筒結構，內壁通常裝有耐磨襯板（如高鉻鑄鐵、陶瓷等），減少磨損并延長使用壽命。
研磨介質：根據物料特性選擇材質和規格（如鋼球、氧化鋁球、氧化鋯球等），是直接作用于物料的研磨部件。
主軸與攪拌裝置：主軸垂直安裝在研磨腔中心，下端連接攪拌臂或攪拌槳，通過高速旋轉帶動研磨介質運動，增強研磨效果。
分級裝置：控制出料粒度的關鍵部件，常見的有內置篩網、渦輪分級機等，確保只有達到目標粒度的物料排出。
進料與出料系統：進料口通常位于頂部，通過螺旋給料機等裝置定量給料；出料口與分級裝置配合，將合格物料導出。
性能特點

應用領域
礦山行業：用于破碎鐵礦石、石英石、鉬礦石等各種礦石，實現礦石的中碎和細碎，為后續的選礦、研磨等工序提供合適粒度的物料。
建筑材料行業：可用于破碎石灰石、河卵石、建筑垃圾等，生產建筑用砂和石子，滿足道路、橋梁、房屋等基礎設施建設對砂石骨料的需求。
化工行業：對化工原料如活性炭、煤渣等進行破碎，以便后續的加工處理，提高化工產品的質量和生產效率。
電力行業：用于破碎煤炭等燃料，使其達到合適的粒度，便于在鍋爐中燃燒，提高燃燒效率，降低能源消耗。
耐火材料行業：破碎耐火材料的原料，如礬土、黏土等，為耐火材料的生產提供粒度均勻的原料，耐火材料的性能穩定。