【氣動精密沖床安全操作規程大全】

1、操作員掌握沖床的必要知識（安全操作規程、機械日常保養維修、應急措施以及機械常見問題等多種手冊）。

2、進入車間穿著工作服、不得擅自拆卸機械

3、作業前要進行機械的一系列安全檢查

4、機器在運作時不能將手伸入滑塊中，修理機械要在機器上懸掛“禁止靠近”的禁示標語

5、先關閉電源，等沖床運動部分停止運轉后，方可開始安裝并調整模具。若刀口磨損到毛刺超標前，應及時修磨刀口。

6、模具時要緊牢固，上、下模對正，位置正確，安裝調整完畢后，用手搬轉沖床試沖（空車），確保在模具處于良好情況 下工作。

7、模具安裝牢固可靠。調整用合高度時采用手動或動的方法，逐步進行，在確認調好之前，禁止連車。

8、開動沖床前，其他人離開沖床工作區，拿走工作臺上的雜物，方可啟動電源。

9、沖床開動后，由一人進行送料及沖沖操作，其他人不得按動電鍵或腳踩腳踏開關板，并不能將手放入沖床工作區或用手觸動 沖床的運動部分。單次沖壓時，腳不準經常放在腳踏板上，每沖一次踏一次后，立即離開腳踏板，嚴防事故。

10、一般禁止二人以上同時操作沖床。若需要時，有專人指揮并負責腳踏裝置的操作。兩人以上共同操作時，負責搬（踏） 閘者，注意送料人的動作，嚴禁一面取件，一面搬（踏）閘。

11、沖床取動時或運轉沖制中，操作者站立要恰當，手和頭部應與沖床保持一定的距離，并時刻注意沖頭動作，操作時要思想 集中，嚴禁邊談邊做，要互相配合，確保安全操作。

12、沖制短小工件時，應用工具，不得用手直接送料或取件。沖制或長體零件時，應設制安全托料架或采取其它安全措施， 以免掘傷。

13、工作中身體任何部分嚴禁進行模具范圍進料卸料應有工具。

14、禁止夾層進料沖壓，清除前沖次沖件或余料后才可進行第二次進料。

15、定時檢查模具安裝情況，如有松動或滑移應及時調整。

16、發現沖床有異常聲音和機構失靈，應立即關閉電源開關進行檢查。

17、拆卸模具時，在合模狀態下進行。

18、愛護沖壓設備、沖模、工具、量具和儀器。工作完畢及時停車，切斷電源后，應將模具和沖床擦試干凈，整理就緒。

19、工作結束時，擦拭機。根據生產批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，盡量提高材料的利用率。

因為我廠對加工的產品精度要求較高，所以在編程時需要考慮的事項有：

（一）零件的加工順序：先鉆孔后平端（這是防止鉆孔時縮料）；先粗車，再精車（這是為了零件精度）；先加工公差大的然后加工公差小的（這是小公差尺寸表面不被劃傷及防止零件變形）。

（二）根據材料硬度選擇合理的轉速、進給量及切深。

1、碳鋼材料選擇高轉速，高進給量，大切深。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深 2mm;

2、硬質合金選擇低轉速、低進給量、小切深。如：GH4033，選擇S800、F0.08、切深0.5mm ;

3、 鈦合金選擇低轉速、高進給量、小切深。如：Ti6，選擇S400、F0.2、切深0.3mm。以我加工某零件為例：材料為K414，此材料為特硬材料，經 過多次試驗，終選擇為S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。編程技巧還有很多，我個人總結大概如此。

對刀技巧

　　對刀分為對刀儀對刀及直接對刀。我廠大部分車床無對刀儀，為直接對刀，以下所說對刀技巧為直接對刀。

　 　先選擇零件右端面中心為對刀點，并設為零點，機床回原點后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心為零點對刀;刀具接觸到右端面輸入Z0點擊測量，刀 具的刀補值里面就會自動記錄下測量的數值，這表示Z軸對刀對好了，X對刀為試切對刀，用刀具車零件外圓少些，測量被車外圓數值（如x為20mm）輸入 x20,點擊測量，刀補值會自動記錄下測量的數值，這時x軸也對好了；這種對刀方法，就算機床斷電，來電重啟后仍然不會改變對刀值，可適用于大批量長時間 生產同一零件，其間關閉車床也不需要重新對刀。金屬加工內容不錯，值得關注。

車刀刃磨操作技巧與注意事項

刃磨開機先檢查，設備安全很重要；

砂輪轉速穩定后，雙手握刀立輪側；

兩肘夾緊腰部處，刃磨平穩防抖動；

車刀高低須控制，砂輪水平中心處；

刀壓砂輪力適中，反力太大易打滑；

手持車刀均勻移，溫高燙手則暫離；

刀離砂輪應小心，保護刀尖先抬起；

高速鋼刀可水冷，防止退火保硬度；

硬質合金勿水淬，驟冷易使刀具裂；

1.若誤差非常大，可能是編程錯誤，滑塊連接松動、光柵尺故障等；

2.正常有一點誤差，可以系統上修正，修正后能穩定工作，則為正常；

3.角度不穩定，常變化，可能與滑塊連接松動、光柵尺故障、材料材質等有關；

措施

1、檢查所運行程序，檢查程序中的模具、材料、板厚、工件長度、折彎方式是否與實際操作一致，滑塊連接是否松動，光柵尺連接是否牢固；

2、正常有一點誤差，可有多方面原因引起，例如：編程的材料厚度與實際使用的厚度之間誤差；材質的均勻度、模具的磨損、操作等原因；

3、檢查Y軸重復定位精度，檢查滑塊連接、光柵尺連接是否正常，如果正常，則很可能與材料材質有關；

17.加工工件尺寸不準

原因

1、尺寸不穩定，經常變化，可能與機床電源、伺服驅動、伺服電機編碼器及相關電纜、系統、絲杠機械連接、同步帶（輪）等因素有關；

2、尺寸有偏差，但穩定，多與后擋料橫梁平行度、直線度、擋指平行度、垂直度有關；

3、用折彎邊定位時，此道彎角度大于90°，導致尺寸偏小；

措施

1、檢查后擋料軸軸重復定位精度，一般小于0.02mm，如相差較大，需對可能的因素逐一檢查，如是由伺服驅動、伺服電機編碼器、系統等原因引起，由制造商處理；

2、檢查橫梁平行度、直線度，然后檢查擋指平行度、垂直度；

3、如果用折彎邊定位，盡量使此道彎不大于90°；

數控車床加工的工藝與普通車床的加工工藝類似，但由于數控是一次裝夾，連續自動加工完成所有車削工序，因而應注意以下幾個方面。

一：合理選擇切削用量

　　對于率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟有效的加工方式是合理的選擇了切削條件。

　　切削條件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高刀具壽命會減少1/2。

　　進給條件與刀具后面磨損關系在極小的范圍內產生。但進給量大，切削溫度上升，后面磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。

　　用戶要根據被加工的材料、硬度、切削狀態、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎上選定的。有規則的、穩定的磨損達到壽命才是理想的條件。然而，在實際作業中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表面質量、切削噪聲、加工熱量等有關。在確定加工條件時，需要根據實際情況進行研究。對于不銹鋼和耐熱合金等難加工材料來說，可以采用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。