廢電鍍液：
為避免電鍍、鈍化、退鍍等電鍍作業中常用的槽液變質、有效成分比例失調等原因而影響鍍層或鈍化層的質量，槽液需經常補充更換。
廢棄的槽液重金屬離子濃度都很高，積累的雜質也很多，不僅污染物的種類不同，而且主要污染物的濃度、其他金屬雜質離子的濃度以及溶液介質也都往往有較大的差異。
鍍件漂洗水：
漂洗電鍍槽。電鍍生產線包括電鍍槽和多級漂洗槽。通常使新水從的漂洗槽進入，與電鍍部件成相反的方向流動，經過2～5段漂洗后在鄰近電鍍槽的漂洗槽排出，產生了大量漂洗廢水。
鍍件漂洗廢水是電鍍廢水重金屬污染的主要來源，此外還含有少量的有機物。漂洗廢水的排放量以及重金屬離子的種類與濃度隨鍍件的物理形狀、電鍍液的配方、漂洗方法以及電鍍操作管理水平等諸多因素而變。特別是漂洗工藝對廢水中重金屬的濃度影響很大。水量較大，濃度較低，經常排放。
鍍后處理廢水：
分拋光、出光、鈍化、著色、干燥、封閉、去氫、清洗等工序。清洗附著液，優化鍍層質量。Cr（Ⅵ）、Cu2+、Ni2+等重金屬；H2SO4、HCl、NaOH、Na2CO3等酸堿物質；甘油等有機物質。

介紹一種電鍍廢水處理裝置，包括電鍍廢水儲存槽、破氰槽、除鉻槽、絮凝槽、沉淀槽、底泥收集槽、底泥干燥粉碎機、吸附槽以及反滲透處理裝置。電鍍廢水儲存槽包括儲存槽、第二儲存槽以及第三儲存槽，儲存槽與破氰槽連通，破氰槽與第三儲存槽連通，第二儲存槽與除鉻槽連通，絮凝槽與第三儲存槽及除鉻槽均連通，絮凝槽與沉淀槽連通，吸附槽與沉淀槽連通，反滲透處理裝置與吸附槽連通。上述電鍍污水處理裝置可提高電鍍廢水的處理效率而且，單一設備即可滿足不同電鍍污水廠的不同電鍍污水的處理，節省了設備成本；同時將破氰過程中電鍍廢水回收利用，減少了電鍍廢水過程中藥物投放，減少了浪費，降低了處理成本。

下面介紹一種用離子交換纖維進行電鍍廢水處理方法，該離子交換纖維通過下述步驟制得：
取適量特定纖維緩慢加入到適量的有機醇中，并加入定量的胺基化試劑，攪拌狀態下反應，產物用水洗滌、晾干,得到中間產物;向中間產物中加入適量有機醛、含氯類溶劑、水，常溫攪拌，加入磷酸化試劑，回流反應，結束后除去溶劑，依次用水、鹽酸清洗產物，用水洗至中性得到離子交換纖維產物。將所述電鍍廢水處理用離子交換纖維放置于離子交換器中，以一定流速通入電鍍廢水，吸附分離有效態重金屬及無機磷。本發明離子交換纖維制備方法簡單、快捷，適合工業化生產，且通過吸附、交換可快速去除電鍍廢水中的重金屬，達到處理重金屬污染的目的。
具體步驟如下：
(1)胺基化反應：取適量特定纖維緩慢加入到適量的有機醇中，并加入定量的胺基化試劑，攪拌狀態下于90-130℃反應3-10h，產物用水洗滌、晾干，得到中間產物；
(2)磷酸化反應：向中間產物中加入適量有機醛、含氯類溶劑、水，常溫攪拌5-10min，加入磷酸化試劑，回流反應1-6h，結束后除去溶劑，依次用水、1-5%鹽酸清洗產物，用水洗至中性得到離子交換纖維產物。

電鍍時的表面狀況和加工要求，選擇其中適當的幾個步驟，對零件表面進行必要的修整加工，使零件具有平整光潔的表面，這是能否獲得鍍層的重要環節。鍍前處理工藝中，所用的主要設備有磨、拋光機、刷光機、噴砂機、滾光機和各類固定槽。電鍍處理是整個生產過程中的主要工藝。根據零件的要求，有針對性選擇某一種或幾種單金屬或合金電鍍工藝對零件進行電鍍或浸鍍等加工，以達到防蝕、耐磨和美觀的目的。電鍍處理過程中所用的設備主要有各類固定槽、滾鍍槽、掛具、吊籃等。鍍后處理是對零件進行拋光、出光、鈍化、著色、干燥、封閉、去氫等工作，根據需要選用其中一種或數種工序使零件符合質量要求。鍍后處理常用設備主要有磨、拋光機、各類固定槽等。

電鍍設備及超聲波清洗設備的研發、設計、制造、銷售和服務為一體，電鍍是一種電化學過程，也是一種氧化還原過程.電鍍的基本過程是將零件浸在金屬鹽的溶液中作為陰極，金屬板作為陽極，接直流電源后，在零件上沉積出所需的鍍層。
例如：鍍鎳時，陰極為待鍍零件，陽極為純鎳板，在陰陽極分別發生如下反應：
陰極(鍍件)：Ni2++2e→Ni (主反應)
2H++2e→H2↑ (副反應)
陽極(鎳板)：Ni －2e→Ni2+ (主反應)
4OH-－4e→2H2O+O2+4e (副反應)
不是所有的金屬離子都能從水溶液中沉積出來，如果陰極上氫離子還原為氫的副反應占主要地位，則金屬離子難以在陰極上析出.根據實驗，金屬離子自水溶液中電沉積的可能性，可從元素周期表中得到一定的規律。
陽極分為可溶性陽極和不溶性陽極，大多數陽極為與鍍層相對應的可溶性陽極，如：鍍鋅為鋅陽極，鍍銀為銀陽極，鍍錫-鉛合金使用錫-鉛合金陽極.但是少數電鍍由于陽極溶解困難，使用不溶性陽極，如酸性鍍金使用的是多為鉑或鈦陽極.鍍液主鹽離子靠添加配制好的標準含金溶液來補充.鍍鉻陽極使用純鉛，鉛-錫合金，鉛-銻合金等不溶性陽極。

電鍍設備工藝要求
1、鍍層與基體金屬、鍍層與鍍層之間，應有良好的結合力。
2、鍍層應結晶細致、平整、厚度均勻。
3、鍍層應具有規定的厚度和盡可能少的孔隙。
4、鍍層應具有規定的各項指標，如光亮度、硬度、導電性等。
5、電鍍時間及電鍍過程的溫度，決定鍍層厚度的大小。
6、環境溫度為-10℃～60℃。
7、輸入電壓為220V±22V或380V±38V。
8、水處理設備大工作噪聲應不大于80dB(A)。
9、相對濕度(RH)應不大于95%。
10、原水COD含量為100mg/L～150000mg/L。

電鍍企業，大體上只按容量來確定其大小，比如，500L、800L、I000L、2000L直至l0000L、20000L的鍍槽都有。而其長寬和高度也由各廠家自己根據所生產的產品的尺寸和車間大小自己來確定，因此，即使是同一種容量的鍍槽，其外形尺寸也不一定是相同的。
至于做鍍槽的材料也是各色各樣的，有用玻璃鋼的，有用硬PVC的，有用鋼板內襯軟PVC的，還有用磚混結構砌成然后襯軟PVC，或在地上挖坑砌成的鍍槽，甚至有用花崗巖鑿成的鍍槽，這中間當然有不少是不規范的做法，但卻是我國電鍍加工業中真實存在的狀況。

隨著外國投資者的進入我國電鍍市場，國外的電鍍設備和槽體也開始在我國電鍍企業出現，同時，已經有了不少的電鍍設備廠商，電鍍槽的制作水平也越來越高。相信隨著市場經濟改革的進一步深化，電鍍設備制造廠商和行業協會、標準化組織合作將鍍槽容量系列化和標準化，對于電鍍管理將是一個重要的貢獻。同時，生產線的其他部件也采用標準件的形式進行制造，鍍槽零件的停留時間和工藝參數也采用了柔性化控制系統。
至于鍍槽的使用方式，根據電鍍生產的操作方式不同而有所不同。有按手工操作的工藝流程生產線直線排列，在排列中按流程會同時有多個鍍種和各種清洗槽和預處理槽。另一種是按鍍種分別排列，每個鍍種是一條線。還有因地制宜地根據現場空間和鍍槽大小排列，如果是機械自動生產線，則基本上是按工藝流程排列，并且需要有較大的空間以及準備和輔助工作場地。

自動電鍍生產線采用的設備及自動控制系統，地提高了電鍍生產的效率，便于實現全線集中監控，系統穩定、可靠、安全，電鍍的原理非常簡單，電鍍指借助外界滑環直流電的作用，在溶液中進行電解反應，使導電體例如金屬的表面沉積一金屬或合金層。