對刀技巧

　　對刀分為對刀儀對刀及直接對刀。我廠大部分車床無對刀儀，為直接對刀，以下所說對刀技巧為直接對刀。

　 　先選擇零件右端面中心為對刀點，并設為零點，機床回原點后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心為零點對刀;刀具接觸到右端面輸入Z0點擊測量，刀 具的刀補值里面就會自動記錄下測量的數值，這表示Z軸對刀對好了，X對刀為試切對刀，用刀具車零件外圓少些，測量被車外圓數值（如x為20mm）輸入 x20,點擊測量，刀補值會自動記錄下測量的數值，這時x軸也對好了；這種對刀方法，就算機床斷電，來電重啟后仍然不會改變對刀值，可適用于大批量長時間 生產同一零件，其間關閉車床也不需要重新對刀。金屬加工內容不錯，值得關注。

完成零件的加工

　零件在首件試切完成后，就要進行成批生產，但首件的合格并不 等于整批零件就會合格，因為在加工過程中，因加工材料的不同會使刀具產生磨損，加工材料軟，刀具磨損就小，加工材料硬，刀具磨損快，所以在加工過程中，要 勤量勤檢，及時增加和減少刀補值，零件的合格，以某零件為例，加工材料為K414，加工總長為180mm，因材料特硬，加工中刀具磨損非常快，從起點 到終點，因刀具磨損都會產生10——20mm的稍度，所以，我們須在程序里人為的加入10——20mm的稍度，這樣，才能零件的合格。



　 　總之，加工的基本原則：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中應避免振動的發生；避免工件加工時的熱變性，造成的振動發生有很多原因，可 能是負載過大；可能是機床和工件的共振，或者可能是機床的剛性不足，也可能是刀具鈍化后造成的，我們可以通過下述方法來減小振動；減小橫向進給量和加工深 度，檢查工件裝夾是否牢靠，提高刀具的轉速后者降低轉速可以降低共振，另外，查看是否有要的更換新的刀具。金屬加工內容不錯，值得關注。以上就是我 多年來對數控車床加工的技巧總結。



　　另外，為了安全的操作數控機床，防止機床發生碰撞，我有以下幾點心得：

　　常聽別人說，不碰機床，就學不會機床操作，這是一種非常錯誤和有害的認識，機床碰撞對機床的精度是很大的損害，對于不同類型機床影響也不一樣，一般來說，對于剛性不強的機床影響較大，如我們現在所使用的T6臥式車床，一旦機床發生碰撞的話，對機床的精度影響是致命的。所以對于數控車床來說，碰撞要杜絕，只要操作者細心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以預防和避免的。

以下就是對數控車床防碰撞的幾點心得：

碰撞發生的主要的原因:

　　1、對刀具的直徑和長度輸入錯誤；

　　2、對工件的尺寸和其他相關的幾何尺寸輸入錯誤以及工件的初始位置定位錯誤；

　　3、機床的工件坐標系設置錯誤，或者機床零點在加工過程中被重置，而產生變化，機床碰撞大多發生在機床快速移動過程中，這時候發生的碰撞的危害也大，應避免。

　　所以操作者要特別注意機床在執行程序的初始階段和機床在更換刀具的時候，此時一旦程序編輯錯誤，刀具的直徑和長度輸入錯誤，那么就很容易發生碰撞。

　　在程序結束階段，數控軸的退刀動作順序錯誤，那么也可能發生碰撞。

為了安全的操作數控機床，防止機床發生碰撞，我有以下幾點心得：

　　常聽別人說，不碰機床，就學不會機床操作，這是一種非常錯誤和有害的認識，機床碰撞對機床的精度是很大的損害，對于不同類型機床影響也不一樣，一般來說，對于剛性不強的機床影響較大，如我們現在所使用的T6臥式車床，一旦機床發生碰撞的話，對機床的精度影響是致命的。所以對于數控車床來說，碰撞要杜絕，只要操作者細心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以預防和避免的

1、應遵循板厚與下模開口的關系選擇模具；

2、正確設置模具阻抗；

3、檢查所編程序；

4、核對機床常量參數；

14.編程大圓弧折彎時，系統計算很慢或死機

原因

1、編程時所設的X值超過參數中X軸的值；

措施

1、檢查所編程序；

15.油溫過高

原因

1、液壓部分故障，如濾芯被堵住、油液污染、變質等；

2、長時間高壓工作；

措施

1、檢查濾芯、油液，必要時更換；

2、檢查長時間高壓工作的原因，是實際需要，還是其它原因；

16.加工工件角度不準

數控車床加工的工藝與普通車床的加工工藝類似，但由于數控是一次裝夾，連續自動加工完成所有車削工序，因而應注意以下幾個方面。

一：合理選擇切削用量

　　對于率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟有效的加工方式是合理的選擇了切削條件。

　　切削條件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高刀具壽命會減少1/2。

　　進給條件與刀具后面磨損關系在極小的范圍內產生。但進給量大，切削溫度上升，后面磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。

　　用戶要根據被加工的材料、硬度、切削狀態、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎上選定的。有規則的、穩定的磨損達到壽命才是理想的條件。然而，在實際作業中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表面質量、切削噪聲、加工熱量等有關。在確定加工條件時，需要根據實際情況進行研究。對于不銹鋼和耐熱合金等難加工材料來說，可以采用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。