此外，不銹鋼的塑性大，粘附性強，容易粘刀而形成積屑塊，使加工表面粗糙度增大，切切屑不易卷曲和折斷，造成排屑困難。因此，切削不銹鋼的刀具材料，應選擇熱硬性、耐磨性、導熱性、抗粘接性能好的刀具材料，車刀宜采用較大的前角和較小的副倒棱，。但塑性大，加工硬化嚴重，使切削抗力增大，消耗功率多，加上不銹鋼導熱性差，使切削區和刀具的溫度高，刀具易磨損。

另一處需要冷卻的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，導致原料不能正常下料。注塑機潤滑系統是注塑機的動模板、調模裝置、連桿機鉸、射臺等處有相對運動的部位提供潤滑條件的回路，以便減少能耗和提高零件壽命，潤滑可以是定期的手動潤滑，也可以是自動電動潤滑。熱量通過筒壁導熱為物料塑化提供熱源；冷卻系統主要是用來冷卻油溫，油溫過高會引起多種故障出現所以油溫加以控制。

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在使用壓入進行過盈裝配的工藝應用中，通常大家會注意調整各種液壓，氣動和電動壓力機的額定工作壓力或大工作壓力（注：這里的“壓力”是指直接作用在裝配件上的力而不是液壓和氣壓系統中的壓強）。這樣通常可以完成壓入裝配，但是部件之間的過盈配合是否完全符合設計要求則無從知曉，所以不能杜絕配合間隙不合格的產品流入下一道工序，給產品質量留下了隱患。完成壓入裝配的同時檢測過盈配合的實際狀態，達到控制產品質量的目的。在對產品的壓入過程中，實時顯示當前壓裝位置、壓裝力，并及時準確的判斷過盈量是否大小合適，同時顯示出整個力與位移的壓裝曲線，很好的解決了傳統壓機只能壓入不能檢測、試驗機效率低不能批量生產的弊端；設備整體結構均通過加強設計，剛性遠超出一般普通壓機標準。

將上述計算出的零部件限定過盈量所需的壓力再擴大1.5-2倍作為實際壓裝時的壓機噸位。

一、裝置現狀：

零件質量悉數合格，不經過嚴格的裝置工藝，裝出的部件產品不是都合格。因此，沒有合格的零部件裝置，就沒有合格的產質量量。在大批量生產進程中，零部件裝置很重要。

二、現代裝置技能：

經過丈量零部件，優化裝置，對產質量量進行量化操控，每道工序按工藝要求嚴格操控，保障不合格品不流入下序，拼裝進程中下序對上序作業質量嚴格查看，構成閉環操控。每個出廠品都有裝置工藝進程參數記錄在案，保障合格品出廠，不合格品不出廠。