分散染料在使用中又有新的進展：①多組分分散染料，通常由兩個（也有三四個）分散染料按一定比例混合，使用時由于染料的增效作用而提高上染率。②轉移印花，將分散染料制成印刷油墨后，印花于織物上，再經過高溫壓燙染色。這種工藝又稱為非水相印花，具有節能、省時、方便等優點。③分散染料和反應性染料混合使用，可使滌棉、滌粘等混紡織品一浴一步染色，簡化了印染過程，提高了印染質量。 [4]

直接染料含有-SO3Na、-COONa等水溶性基團，溶解度隨溫度的升高而顯著增大，對于溶解性差的直接染料可以加純堿助溶。直接染料不耐硬水，大部分能與鈣、鎂離子結合生成不溶性沉淀，使染色織物產生色斑，因此直接染料用軟水溶解。生產中染色用水如果硬度偏高，可加入純堿或六偏磷酸鈉，既有利于染料溶解，又有軟化水的作用。
直接染料對纖維素纖維的直接性較其他染料高。這主要是由于直接染料的分子量較大，分子結構呈線型，對稱性較好，共軛體系長，同平面性好，染料和纖維分子間的范德華力大。同時，直接染料分子中含有氨基、羥基、偶氮基等基團，能與纖維素纖維中的羥基，蛋白質纖維中的羥基、氨基等形成氫鍵，使染料的直接性進一步提高。
直接染料上染纖維素纖維時，鹽起促染作用。其促染機理是，直接染料在溶液中離解成色素陰離子上染纖維素纖維，纖維素纖維在水中也帶負電荷，染料和纖維之間存在電荷斥力，在染液中加入鹽，可降低電荷斥力，提高上染速率和上染百分率。不同的直接染料鹽的促染效果是不同的。分子中含磺酸基較多的鹽效應直接染料，鹽的促染作用顯著，促染時鹽應分批加入，以染料上染均勻。上染百分率低的直接染料需要多加鹽，具體用量可根據染料品種和染色深度而定。勻染性要求高的淺色產品應適當減少鹽的用量，以免造成局部上染不勻，出現色花等染疵。

溫度對不同染料上染性能的影響是不同的。對于上染速率高、擴散性能好的直接染料，在60一70℃得色深，90℃以上上染率反而下降。這類染料染色時，為縮短染色時間，染色溫度采用80一90℃，染色一段時間后，染液溫度逐漸降低，染液中的染料繼續上染纖維，以提高染料的上染百分率。對于聚集程度高、上染速率慢、擴散性能差的直接染料，提高溫度可以加快染料擴散，提高上染速率，并促使染液中的染料吸盡，提高上染百分率。在常規染色時間內，得到高上染百分率的溫度稱為高上染溫度。根據高上染溫度的不同，生產上常把直接染料分成高上染溫度在70℃以下的低溫染料，高上染溫度在70一80℃的中溫染料和高上染溫度在90一100℃的高溫染料。在生產實踐中，棉和粘膠纖維針織物通常在95℃左右染色，真絲針織物的染色溫度較低，因為過高的溫度有損纖維光澤，其佳染色溫度為60一90℃。適當降低染色溫度，延長染色時間對生產有利。

陽離子染料是隨著石油化工的發展而產生，20世紀50年代隨著丙烯腈纖維的出現，瑞士Geigy公司和德國的Bayer公司相繼開發出用于丙烯腈纖維的陽離子染料。我國在60年代初也相繼研究開發生產出代多種陽離子染料。70年代又開發出第二代X型陽離子染料，擴大了色譜范圍，改進了染色性能，考慮了三元色之間的配伍性。70年代試制生產了第三代M型陽離子染料，稱之為遷移性陽離子染料，可適用于各種丙烯腈纖維染色。
世界生產染料的發達國家，其生產陽離子染料和堿性染料產量的總和只占染料總產量的10%以下。上世紀90年代中統計我國陽離子染料產量有2千多噸/年，只占染料總產量1%多，而且還部分出口。陽離子染料中以X型三原色和陽離子桃紅FG及艷紅5GN 為產量較大的品種。
近年來國內外致力于研究開發染色性能優良、性，結構新的品種，以及老產品工藝改進，節能降耗、三廢治理等領域。

染料的留著與細小纖維和填料的留著有著密切的關系,添加劑傾向于依照相應的表面面積大小吸附在各組分上.所以染料的吸附是其留著的關鍵.而由于大部分染料是陰離子性的,與負電荷的纖維合力差,在紙料中留著較低,一般可應用染料助留劑或使染料本身進行陽離子化,從而增加對纖維的吸附,提高其留著.
直接染料的溶解性低,只能與纖維有少量的結合,但當明礬加到染料的漿中后,通過明礬與染料的反應,可賦予直接染料正電荷,這樣就增加了染料對纖維的吸附.
纖維表面的羥基可參與氫鍵的形成而增加其與染料的結合力,在染料分子與纖維表面的結合中,分子間力也起著非常重要的作用.
酸性染料分子中有大量的可溶性基團影響染料分子和纖維表面的進一步結合.染料分子上的負電荷與纖維上的負電荷間有一定的排斥力,所以,酸性染料一般也要使用陽離子助留劑來增加其留著.
堿性染料帶有正電荷,與纖維有靜電吸附引力,陽離子基團可與未漂化學漿和機械漿中的任何負電荷基團作用,但是,由于某種原因漂白漿的負電荷基團少,對染料的吸引了小.運用其他方法增加其留著.
染色時,當染料加到漿料中后,在懸浮纖維、細小纖維和水之間建立吸附平衡,如果紙料的顏色變淡,說明吸附平衡移動使得染料吸附在纖維上;如果紙料顏色變深,則加入如明礬和施膠劑使吸附平衡向纖維吸附染料方向移動來提高染料的留著.
提高染料留著的其他方法還有加熱漿料或者加鹽以及染料助留劑等.
染料助留劑在市場上作為一種產品出售,通常是低分子量高電荷密度的陽離子聚合物,濕強樹脂和陽離子淀粉也可賦予染料分子正電荷以改善其留著.

國內骨干企業裝備不錯，也不乏人員，只是缺乏關鍵技術，阻礙了產品品質的提高和國際市場的開拓。 酞菁藍顏料有色澤鮮艷、著色力強、性能穩定、耐光耐熱、耐溶劑性好等特點，被廣泛應用于涂料、油墨和橡膠、塑料等行業。從世界顏料生產的發展趨勢看，酞菁藍顏料的年總產量在10萬噸左右，年需求增長達3%，中國占20%的份額。從總體發展趨勢看，歐美等發達國家的產量會逐漸下降，除日本、美國等國家的大公司外，中國將成為世界大的酞菁藍顏料供應商，并且有優勢占據更大的市場份額。 行內認為，中國國內有一定規模的顏料企業僅占20%左右，80%的企業都是規模很小的。國內企業有些廠家能生產的酞菁藍粗品，而且有部分出口，但多數廠家不僅質量有待提高，而且成本很高，同時還沒有把粗品真正做精做細，衍生開發的深度不夠。 國內酞菁藍生產有干法和濕法兩種工藝，因濕法具有明顯的質量優勢，所占比重較大。濕法主要采用烷基苯、三氯苯兩種溶劑，其中用三氯苯溶劑生產的產品中因含有多氯聯苯，在國際市場上受到限制；而用烷基苯做溶劑時，質量很好，但成本太高。如何做到既能提，又能降低生產成本呢？德爾馬斯認為，在法國、印度等國家所采用的以DCT做溶劑的工藝是合理的選擇，值得推廣。這種酞菁藍做溶劑使用的DCT，不僅可以明顯改善產品質量、擴大產量、大幅度降低生產成本，而且成品中完全不含多氯聯苯。 國內中小型酞菁藍廠改用DCT做溶劑，生產工藝僅作適當調整即可投入生產。他表示，在這方面他可以提供無償的技術支持。　在談到加入WTO后對國內酞菁藍行業的影響時，人士認為，國際上對顏料產品的品質要求特別高，如果國內企業特別是小企業不盡快改進技術和工藝，將很難生存。企業的當務之急是與國際接軌，掌握的技術和工藝，生產的產品，開發系列，并且解決好“三廢”問題，這一點對酞菁藍行業尤為重要。

用于油墨、文教用品的著色該顏料商品劑型牌號有33種，色光為強的藍光紫色，比起C.I.顏料紫1和C.I.顏料紫2均要明顯的偏藍光，耐光牢度比由結晶紫衍生的鐵氰化銅色淀，即C.I.顏料紫27要優良。該品種主要應用于印墨，如包裝印墨、水性柔版印墨等，而且多制成擠水轉相色膏、色片劑型，應用在膠版印刷油墨；亦可用于文教用品著色。主要用于油墨及文教用品的著色。

鈷綠適用于外墻涂料,氟碳涂料,建筑涂料,工程機械涂料,航空及船舶涂料,汽車涂料,偽裝涂料,卷鋼涂料,道路標志涂料,巖體壁畫涂料,繪畫涂料；粉末涂料,油性涂料,水性涂料；耐曬涂料，耐候涂料，抗紫外線涂料，耐高溫涂料等;
另外，鈷綠具有高的紅外反射率，很適合用于軍事偽裝涂料。
鈷綠還可用一般塑料,工程塑料,特種塑料,色母粒等;
鈷綠也可以用于彩色玻璃,日用搪瓷,建材陶瓷(釉上,釉下),彩色油墨,彩色砂石等領域.
另外鈷綠顏料經SGS檢測，完全符合歐盟ROHS標準、歐盟EN71-3標準，美國ASTM F963標準和日本SONY標準，可應用于對環保性能有要求較高的領域，如食品包裝容器，兒童玩具，生活餐具等

釆用丙稀酸樹脂改性后的醇酸樹脂,其干性、硬度、耐候性等都有提高。丙煉酸改性醇酸樹脂主要有物理混合和化學改性兩種方法。物理混合法是在加入阻聚劑與催化劑的前提下,由多官能醇和丙稀酸合成,用苯類作為溶劑。溶劑作為帶水劑,能夠促進反應進行,制得多元醇丙稀酸酯。常用的丙稀酸脂有季戊四醇四丙稀酸脂、三輕甲基丙燒三丙稀酸脂。丙稀酸脂中的多元醇和醇酸樹脂共混后,能提高醇酸樹脂的固體份,漆膜干燥性能和硬度都有提高。余樟清等合成了聚丙稀酸脂和醇酸樹脂的復合乳液,其采用的是乳液聚合法,研究表明,提高反應聚合的溫度和加大引發劑的用量能夠改善乳液的穩定性能,且提高醇酸樹脂的用量比例,乳液的機械穩定性能和耐水性也有提升。化學改性法有共聚法和接枝共聚法。共聚法是先合成出醇酸樹脂,然后加不飽和單體進行共聚。接枝共聚法是制備出有活性基團的丙稀酸預聚體,再與醇酸樹脂反應。接枝共聚常用的是單甘油酯化法,合成出含輕基的丙稀酸的預聚物,用單甘油酯脂化,再加入苯酐、多元醇酯化制得醇酸樹脂。趙其中等用醇解法制備出了丙稀酸醇酸樹脂,研究表明,植物油的種類和油度、兩稀酸預聚物的分子量大小、丙稀酸樹脂用量的比例和脂化反應進行的程度對丙稀酸改性醇酸樹脂的性能都有影響,改性產物綜合了丙稀酸脂與醇酸樹脂的優良性能,漆膜的干性、硬度和耐水性等都有顯著提高。