氯化石蠟上門回收，半精煉石蠟回收，,將會帶來脲醛樹脂生產工藝復雜化、終點控制難、樹脂固化時間延長和樹脂膠合強度和儲存穩定性降低等缺點.所以尋找一種有效消除低甲醛/尿素(F/U)摩爾比帶來弊病的方法是很有現實意義的.通常采用低F/U摩爾比合成脲醛樹脂,從樹脂合成的原理出發,通過實驗找出適宜的加料次數、加料比、加料時間,并確定樹脂合成過程中適宜的pH值、反應溫度和反應時間,從而制備出低含醛量、穩定性好的脲醛樹脂. 脲醛樹脂的生產工藝規程有以下內容： 1.原料的檢驗。主要是檢驗甲醛和尿素的質量是否符合要求。根據甲醛的濃度和尿素的純度，計算工藝配方中甲醛和尿素的用量。 2.備料。在脲醛樹脂生產時一般總是先加甲醛，用泵把甲醛打入計量罐內，經計量后送入反應鍋內，沒有計量罐的可以把甲醛稱量后用真空泵抽入反應鍋內。尿素一般用磅秤稱量。 3.攪拌與升溫。經過計量的甲醛加入反應鍋后，開動攪拌器加堿調PH 值至規定值，同時開蒸汽升溫，由于尿素和甲醛的反應整甲醛溶液的是放熱反應，因此在加尿素后，加熱至一定的溫度后應立即關汽，靠反應自發熱升溫至規定的溫度，并在規定的溫度保溫一段時間。蒸汽加熱時關汽的溫度隨設備材料及反應液用量多少而定。一般小反應鍋用量少，反應熱小，關汽溫度稍高，另外還和所用蒸汽壓力有關，蒸汽壓力大，則關汽溫度應低些。 4．反應液介質的PH值反應液介質的PH值對脲醛樹脂合成是很重要的條件因素，在規程中應明確地規定：在反應開始時PH值應該是多少，升溫至規定溫度后, PH值又應在什么范圍內,當保溫結束后，PH 應該是多少.當用酸或氯化銨調酸處理時，PH 值也要有一定的范圍。 5．反應終點。反應終點是脲醛樹脂質量的關鍵。反應終點一般用4號涂料杯測定樹脂液從杯中流出的時間（s）。一般規定在某一溫度下測定樹脂液流出的時間（有一個比較窄的范圍）；或者用樹脂液在水中的混濁度表示，如規定取出的樹脂液滴在20 ℃的水中出現混濁時為終點等。 6.反應終點后的處理。反應終點到達后應立即中和，即在到達反應終點后立即加堿，使反應樹脂液的PH 值升高至規定的數值，同時應開冷卻水進行降溫處理 7.稱量和保管。脲醛樹脂制成后，冷卻到規定的溫度后可以放料，放料時應過磅計量，記錄每一鍋膠液的產量。成品脲醛樹脂好貯存在塑料桶內，避免與鐵接觸，存放在陰涼處。

近50年來，半精煉石蠟無論是從基料還是面漆顏色和施工方面都有很大的變化。主要表現在基料方面由硝基磁漆到氨基醇酸磁漆，底漆用自干型醇酸樹脂磁漆到熱塑性丙烯酸樹脂磁漆，其中熱固性丙烯酸樹脂磁漆和聚氨基耐污性等都得到了很大的提高，這就使面漆的保護性能得到了提升。同時，面漆顏色方面也越來越多樣，各類型汽車外觀也更加豐富。到上世紀90年代，全球地區環境保護方面越來越受重視，汽車面漆開始向水性汽車面漆轉變。汽車面漆主要是磁漆，多數為高光澤，有較好的機械性能和耐候性。汽車和轎車車身主要采用氨基樹脂、丙烯酸樹脂、醇酸樹脂、聚氨酯樹脂、中固聚酯等為基料，選用無機顏料如鈦白、酞菁顏料和色彩鮮艷、耐候性好的有機顏料等，此外還添加一些助劑達到滿意的外觀和性能。現階段，中國還基本使用溶劑型汽車面漆，一些西方發達國家已經采用了水性汽車面漆。
中國在09年涂料總產量躍居世界，成為全球涂料生產、消費大國。但中國汽車涂料的質量、品種等方面還比較滯后。綜合來看，中國汽車涂料的發展問題就是缺乏創新技術、生產控制技術落后、涂料的裝備水平低。中國國產汽車涂料企業控制市場份額很小，涂料行業同質化競爭十分嚴重，這些使得中國汽車涂料企業的利潤空間變小，很長時間中國涂料行業的平均利潤率都低于10%。所以在另一種層面上來看，中國汽車涂料未來發展的空間還是很大的。

半精煉石蠟的性能的主要特點：漆膜豐滿度好，光澤高，硬度高，附著力好，漆膜具有優良的機械性能，有的光澤保持性、耐候性、耐磨性，具有良好的耐酸、耐堿、耐酒精、耐汽油性能
汽車漆對添加劑依賴
油漆只要在太陽的照射下不管什么顏色的油漆，顏料都是會退色的。有很多關于涂料顏色的東西在太陽下都可能退色。怎么辦呢？這時添加劑就很重要了油漆里一般加的是光穩定劑、抗氧劑。添加劑是很昂貴的。添加劑的好壞決定了這種油漆給人的感覺如何。比如某種2年就開始出現明顯退色的油漆在加了添加劑后5年還能保持光亮如新。但也沒有不退色的油漆。應盡量使車身均勻的退色，不能使車身不同部分出現不同程度的退色。
汽車漆分類
汽車漆主要分為幾種：普通漆的主要成分為樹脂、顏料和添加劑；金屬漆多了鋁粉，所以完成以后看上去亮；珠光漆是加入云母粒；云母是很斑斕的效果。假如是金屬漆加上清漆層，油漆看上去就是耀眼。

面對市場上形形色色環保半精煉石蠟，很多消費者認定：“低氣味或無氣味的內墻漆就是一定是環保的”。這是對涂料環保認識的誤區。因為，內墻漆通過使用低味乳膠液材料能實現無氣味，而無氣味的產品，并非都有不含有害物質。那究竟應如何判斷墻面漆的環保性？的方法是看環保指標是否符合標準。墻面漆的環保標準源于國家制定的GB1852-2001標準要求。標準規定：墻面漆揮發性有機化合物VOC（g/L）≤200；游離甲醛（g/KG）≤0.1；可溶性鉛（mg/kg）≤90；可溶性鎘（mg/kg）≤75；可溶性鉻（mg/kg）≤60；可溶性汞（mg/kg）≤60。也就是，墻面漆的關鍵環保指標有三項：VOC、游離甲醛、重金屬。VOC中文名“可揮發性有機化合物”，是家居裝修污染的隱形，它在內墻涂料的干燥過程中大量釋放，并有微量在長期的日常生活緩慢散發。一般銷售商通常會在VOC上大做文章，強調VOC的含量近乎于零，但其實VOC與涂料的成膜效果更密切，如果含量低會導致涂料成膜不穩定，容易粉化或脫落。相反，在環保方面應該重視的是游離甲醛和重金屬。因為這些物質不易揮發，釋放期比較長，購買時一定要看好銷售企業出具的檢驗報道的相關數據。涂料中各類對人體或環境有害物質（如VOC、TDI與各類重金屬等）的類別與含量直接由基料乳液與各類促劑決定，每一類型的涂料乳液為獲得理想均衡的使用性能，需使用各類促劑添加。涂料產品中，VOC主要存在于涂料生產原料的成膜助劑和溶劑之中，乳膠漆降低VOC含量的關鍵在于采用不需要成膜助劑和溶劑就能低溫成膜的乳液。普通乳膠漆多采用純丙、苯丙、醋丙等類型乳液，其都需要添加成膜助劑來降低MFT(低成膜溫度），因此以上述此類乳液制備的普通乳膠漆，都幾乎不具備生產真正零VOC內墻涂料的技術條件。要制備真正意義上的零VOC建筑涂料，須采用能低溫固化的乳液類型。水性環氧、過氯乙烯、有機氟碳涂料是全球公認的三大環保型涂料。可真正做到無添加，。

半精煉石蠟種類繁多，按照成分一般可以分為：半精煉石蠟，氯化石蠟，石蠟，環氧防腐漆、聚氨酯防腐漆、丙烯酸防腐漆、 無機防腐漆、過氯乙烯防腐漆、氯化橡膠防腐漆、高氯化聚乙烯防腐漆；按照用途可分為：管道用防腐漆、船舶用防腐漆、金屬用防腐漆、家具用防腐漆、汽車用防腐漆、橡膠用防腐漆；按照溶劑可分為：水性防腐漆、油性防腐漆；
防腐漆是多種含水硅酸鹽礦物的混合物，主要化學組是Al2O3和SiO2兩種氧化物。Al2O3主要來源于黏土礦物，SiO2除來自黏土礦物外，還來自于微粒石英。其Al2O3含量和Al2O3/SiO2比值越接近高嶺石礦物的理論值則表明此類黏土的純度越高。
能在惡劣的條件下使用，并具有較好的耐久性、耐候性能，能在海洋、地下等惡劣條件下使用10年或15年以上，即使在酸、堿、鹽和溶劑介質里，并在一定溫度條件下，也能使用5年以上。
黏土中高嶺石含量越多，其質量越優良。黏土的耐火度越高，黏土的燒結熔融范圍也就越寬。黏土中的主要雜質為堿金屬、堿土金屬和鐵、鈦等的氧化物以及一些有機物。各種氧化物均起助熔作用，會降低原料的耐火度，因此，黏土中雜質含量尤其是Na2O和K2O含量越低，其耐火度越高。黏土的礦物種類很多，但通常僅由5～6種礦物組成，主要礦物是高嶺石。常見的雜質礦物有石英、水云母、含鐵礦物、長石、金紅石等。雜質含量、分布均勻程度影響黏土的耐火性能。防腐漆在加熱過程中將發生一些列物理化學變化，諸如分解、化郃、重結晶等，并伴有體積收縮。這些變化對黏土質品的工藝過程和性質都有著重要的影響。我國黏土原料，不論是硬質黏土、軟質黏土或半軟質黏土，主要是高嶺石型的。因此，黏土的加熱變化，其實質就是高嶺石的加熱變化和高嶺石與雜質礦物之間的物理化學反應。硬質黏土熟料是黏土質耐火材料的主要原料，通常是用直接開采除的硬質黏土生料塊倒焰窯、或回轉窯、或豎窯中煅燒而得。

石蠟蒸餾水浸泡實驗,溶劑型醇酸防銹漆140小時產生小泡,丙烯酸改性環氧醋防銹漆72小時起泡,純丙和苯丙防銹漆分別在48和36小時已是滿板泡;鹽水浸泡實驗,溶劑型醇酸漆480小時仍無變化,丙烯酸改性環氧醋防銹漆巧6小時起泡,純丙和苯丙防銹漆則分別在72和48小時有較多泡。以上結果說明溶劑型醇酸防銹漆的耐水、耐鹽水性要明顯優于水性防銹漆。
水性防銹漆的漆基在聚合、制漆過程中加人了一定量的乳化劑和各種助劑,這些物質在涂料成膜后殘存于漆膜中形成水的通道,增加了水對涂膜的滲透,導致涂膜耐水、耐鹽水性能降低。(2)二者成膜方式不同,水性涂料中的高分子聚合物以乳膠粒的形式分散于水中,為兩相體系,涂布于底材后,水分蒸發,乳膠粒相互靠近聚結成膜,高聚物分子的分散與運動不如在有機溶劑中舒展、均勻,微觀上難以形成均勻致密的涂膜,使得膜的滲透性增大。對于溶劑性涂料,高分子樹脂以分子形式均勻分散在有機溶劑中,為均相體系,分子間相互交疊纏繞,溶劑揮發很快,留下高分子物質形成均勻致密的三維網狀涂層,漆膜的機械屏障作用較水性涂膜要好。