下面介紹一種處理框架式液壓機導軌磨損的修復方法。
修復液壓機導軌以及油缸劃傷，活塞桿劃傷均可按此工藝施工。
(1)用可賽新1755清洗劑清洗劃傷表面油污。
(2)用氧－乙焰灼燒導軌的劃傷表面(易變形的缸體、活塞桿用電加熱法)清除浸入表層內的油分，
(3)等表面冷卻后，再用可賽新1755清洗劑擦洗劃傷表面。
重復(1)～(3)工藝幾遍后表層內的油就可以清除干凈了。?
對于框架式液壓機導軌的拉傷和劃傷,多年來我們嘗試用各種方法進行修補,如采用鑄鐵焊條堆焊,銀焊條補焊以及環氧樹脂粘補等,效果均不理想.近年來,我們采用一種新型修補工藝,即:產業修補劑加電刷鍍的方法修補深度拉傷(1～3mm),取得令人滿足的效果。

框架式液壓機油缸工作原理是根據活塞作用面積的大小,推出時,較粗的活塞受力面積大,推力也大,自然它先出.縮回時（外力作用）,活塞面積（或受力面積）越小的抵抗力越小,它不縮誰縮。 框架式液壓機油缸工作過程：
當壓力油從無桿腔進入時，活塞有效面積大的缸筒開始伸出，當行至終點時，活塞有效面積次之的缸筒開始伸出。伸縮式液壓伸出的順序是由大到小依次伸出，可獲得很長的工作行程，外伸缸筒有效面積越小，伸出速度越快。因此，伸出速度有慢變快，相應的液壓推力由大變小；這種推力、速度的變化規律，正適合各種自動裝卸機械對推力和速度的要求。而縮回的順序一般是由小到大依次縮回，縮回時的軸向長度較短，占用空間較小，結構緊湊。

根據多年的設計生產經驗，技術員認為在液壓機系統中，包括200噸液壓機很容易損壞的部分就是密封圈，而關系到密封圈性能與使用壽命的就是密封圈的材質。。別看小小的密封圈，在200噸液壓機系統中起到非常重要作用，主要是可以防止防止潤滑油漏出及外物侵入，由一個或幾個零部件組成的環形罩固定在軸承的一個套圈或墊圈上并與另一個套圈或墊圈接觸或形成很窄的密封間隙。
200噸液壓機的密封圈在長期運用中，會致使密封外表發火疲勞，呈現裂紋和脫剝層以致損壞。然而液壓機使用的密封圈，一旦發生壞損，就要立即更換，否則會引起單柱壓力機泄漏現象，此外，200噸液壓機經常出現諸如沖擊、爬行等故障歸根結底還是密封元件嚴重磨損所致。綜合分析，200噸液壓機密封圈的性能好壞跟跟材質、工作環境如溫度、動作周期、行程都是有關系的。所以建議客戶在使用中對200噸液壓機一定要注意維護和保養。

在1200噸框架式液壓機運行過程中，會產生大量熱能，這就需要冷卻裝置進行降溫，以正常安全的工作，一般來說，可以用水冷，也可以用風冷，結構形式多種多樣，大家可以根據實際情況進行選用。
1200噸框架式液壓機液壓機工作時間長了，溫度就會升高，進而帶動液壓油的溫度上升，如果不及時降溫會影響正常使用，要求冷卻裝置在中要有足夠的散熱面積，以便保持油溫在允許的范圍內，油液通過裝置時壓力損失要小，在油壓機系統負荷變化時，冷卻裝置要容易控制油液，保持在恒定的溫度內，而且要有足夠的強度。
水冷冷卻裝置有管式和板式，都是依靠冷卻水進行熱交換，達到冷卻的目的，而風冷冷卻器主要是板翅式，依靠風扇吹風使得空氣冷卻，根據四柱液壓機的使用環境，以及噸位大小進行合理選用。

壓制成型是汽車內飾件重要的成型方法之一,具有廣闊的市場應用前景。由于成型過程的復雜性,大多數汽車內飾生產廠家會選用框架式液壓機生產。500噸框架式液壓機在金屬板材拉伸工藝上應用廣泛，本文為大家介紹客戶定做的500噸框架式液壓機壓制汽車內飾件方案。
正在試機的500噸框架式液壓機

汽車內飾件成型壓力機
汽車內飾件壓制工藝流程：
(1)通過對汽車內飾件壓制成型工藝過程及制品質量缺陷的分析,確定了生產過程中對制品質量起關鍵作用的工藝參數。
(2)利用通用塑料成型軟件POLYFLOW對汽車內飾件壓制成型的合模過程進行模擬,獲得了模壓料在模具型腔中的流動速度分布特點;同時還得到了模壓料在合模過程中的壓力分布,確定了制品成型所需的成型壓力。
(3)運用ANSYS的熱分析模塊對壓制成型模具的加熱過程進行了模擬,獲得了模具在加熱過熱中的溫度場分布,確定了達到理論控制溫度所需的加熱時間;同時針對模具表面局部溫度過高導致的制品質量問題,提出了相應的改進方法。
(4)采用MATLAB軟件對制品的固化過程進行數值模擬,詳細分析了制品在固化過程中的溫度和固化度分布;同時考察了不同工藝條件對制品成型的影響,經過對比分析發現,適當提高模具加熱溫度和模壓料的預熱溫度可以縮短制品的成型時間,提高制品的力學性能。
設備配備：
YWH21-500T框架式薄板沖床液壓機+汽車內飾件成型模具一套
汽車內飾件壓制過程概述：
在轎車內飾件中，諸如主地毯、行李箱側板、行李箱地毯、衣帽架、門和頂棚等，稱為軟內飾件。
應用：一種汽車內飾件PVC麻纖維板熱壓成型生產工藝，生產一種新的PVC面料，其PVC面料底層有一層針刺無紡布，針刺無紡布的用量為200g/M2；
然后把經過烤箱烘烤的麻纖維板，其烘烤溫度為160攝氏度，烘烤時間為100秒，放在壓機的下模上(通常熱壓模具的上模為陽模，下模為陰模)，并立即把四周用框架固定的上述PVC面料,置于麻纖維板上；
后通過壓機使熱壓模具的上、下模合模，熱壓機的合模壓力為15MPA,合模時間為100秒，使所述PVC面料和麻纖維板粘合在一起，完成汽車內飾件PVC/麻纖維板產品的生產。
汽車內飾件液壓機性能特點：
●主體分四柱式、組合框架式、整體框架式三種，焊后采取振動時效處理，回火爐處理，剛性好，精度高。
●液壓控制采用伺服控制系統，沖擊小、響應速度快，控制精度高，比普通機降噪音20分貝左右，節電40%-60%，動作可靠，使用壽命更長。
●滑塊4角采用八面導軌，導向好，抗偏載性能好。
●電器系統采用PLC控制，觸摸屏設置及顯示，位移和壓力傳感器輸出。
●可實現定壓、定程兩種成型工藝，具備保壓停機延時功能，延時時間可調。
●工作壓力，行程可在規定范圍內按工藝要求調節，操作簡便。
可選附件或功能
●光電保護裝置
●液壓墊
●移動工作臺
●換模用浮動導軌和滾動托架
●模具快速夾緊裝置
●液壓系統冷卻裝置
●加熱控溫系統

800噸八面導軌框架式液壓機為新型快速下壓式液壓機。機身采用框架焊接結構，剛性好。適用金屬材料的壓印工藝，如表殼、表帶、首飾、眼鏡架和餐具制品成形。
本機設有快速油缸，結構簡單、動作靈敏可靠、操作安全方便，可實現點動調整和半自動工作兩種操作方式。半自動工作中，活動工作臺可完成快速下行、慢速靠模、加壓、自動回程和回程停止整個工作循環。生產，模具使用壽命長，能耗低。采用導軌導向，壓制精度。
800噸整體框架式壓力機性能與特點
1.整體結構，鋼板焊接結構為主要成分，并經受高溫退火消除內應力。
2.滑塊有4個導軌和8個摩擦片，導向柱和導套結構，可以
3.配置銅合金材料提高允許能力
4.機器壓力由雙油缸控制
5.活塞桿通過連接法蘭連接滑塊。
6.油缸材質為45#鍛造鋼
7.連接桿表面采用中頻淬火
8.采用進口密封圈
9.液壓墊剛性
10.集中潤滑裝置對滑塊，液壓墊進行自動潤滑
800噸八面導軌框架式液壓機技術參數
800噸八面導軌框架式液壓機主要部件描述
1、機身：機身為整體框架式結構，左右立柱中間留有側窗口，采用Q235鋼板焊接結構,二氧化碳氣體保護焊；焊后需經過退火處理充分消除焊接變形和應力，確保焊接件經久而不變形，精度保持性好，本機試壓達到31.5Mpa，壓機機身不變形，但不可作為長期使用。
2、滑塊為鋼板焊接箱形結構,滑塊底面板為整塊鋼板，足夠的剛度和強度。滑塊采用45導軌導向,在左右立柱上設有4條導向板，滑塊的導軌在導向板上作垂直運動，運動導向精度靠滑塊導軌上斜鐵來調整，以與移動工作臺的平行度，調整方便,調整精度高，調整后精度保持性好,抗偏載能力強。導軌摩擦副一側為合金材料,另一側采用銅基合金材料。此外,導向板經淬火處理,硬度在HRC55以上，耐磨性能良好，使用壽命長。滑塊導軌面設有加油孔自動加油,以便潤滑運動部位。
3、主噸位由單個活塞缸實現(活塞桿和活塞頭為整體結構)，活塞桿采用45#碳素鋼鍛件，其表面經中頻淬火處理，硬度在HRC48～55之間,表面鍍鉻處理（0.10mm），使用壽命長。油缸采用45＃碳素鍛鋼鍛造，其內表面經過滾壓加工處理。液壓缸具有足夠的強度和剛度。主油缸采用進口密封元件，確保密封性能可靠。
4、工作臺、滑塊Ｔ型槽的位置、尺寸經用戶確認后生產。工作臺中心孔留700mm，傾斜到壓力機后面落料。
5、機器的外觀顏色為草綠色（由訂購方提供廠家購買）。滑塊為橘紅色，高壓油管為紅色（軟管除外），回油管為黃色，油箱上平面為黃色。
800噸四角八面導軌框架式液壓機液壓系統
1、液壓系統采用進步的插裝閥集成系統，油箱和液壓系統為下置式，放在主機右側邊，主機與系統之間采用高壓軟管連接。油泵電機組和液壓控制閥塊在油箱上有序排列。配有立的油液過濾裝置，并可實現油位的顯示，油溫的控制和濾油器堵塞顯示、報警。加油空氣濾清器做廢油區，凹于油箱平面50mm。
2、液壓管路系統密封可靠，液壓系統低壓徑管道有柔性接頭隔震，通經20以上的管路連接方式采用法蘭連接，管路布置整齊，并采用抗震管夾和耐震壓力表，管路及油箱內部均進行良好的除銹保潔處理。裝壓力表開關。
3、主液壓泵采用軸向柱塞泵。
4、油箱設有油位指示，油箱側面預留安裝冷卻器的進出油口的接口各一處，設備不配備冷卻裝置。
800噸四角八面導軌框架式液壓機安裝與試車
1、安裝：參考地基示意圖（見附圖）將地基打好后，將本機放置于打好的地基上，
將工作臺校正水平，上緊地腳螺釘。然后可加油及連接電源線