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實驗型砂磨機又叫微型砂磨機,實驗用砂磨機,實驗砂磨機,主要用于試驗配方、調色、科研和微量生產(chǎn)。結構:主要由研磨介質、磨筒、砂磨盤(桿)、電機、支架、立架、底盤組成。工作原理:利用研磨介質與物料在磨筒內攪拌翻轉產(chǎn)生的沖擊力和剪切力研磨物料。
臥式砂磨機集目前國內外機型的精華,具有,工作連續(xù)性強,少污染,自控可靠等優(yōu)點,且成本低,結構緊湊,造型大方,使用維護方便等優(yōu)點,特別是具有很強的實用性。普通臥式砂磨機按工作筒體的有效容積分為:15、20、25、30和45五種機型。 按與物料接觸的材質分為碳鋼和不銹鋼。 按具體使用條件和要求,分防爆和普通電機共二十種機型。
內置電機,工作時噪音極底大容量錐型研磨腔體設計更適用于大批量的中,高粘度產(chǎn)品的分散及超細研磨。錐型腔體內研磨珠隨反射角的改變,加強了研磨珠的往返運動,使研磨細度更均勻。采用定子、轉子及前端板冷卻,更高的擴大冷卻面積,適合物料溫度敏感的產(chǎn)品;特殊的分離結構,可選用較細小的研磨珠;研磨腔內和物料接觸的零部件材質均采用特殊高耐磨材質。可選配全自動控制系統(tǒng),監(jiān)控整個研磨過程,即時顯示各項參數(shù)研磨桶體的材質:在砂磨機這個行業(yè)當中,有很多廠家研磨桶體大多數(shù)都是用的不銹鋼材質,在不繡鋼材質當中也分很多種,需要業(yè)主自己確認。
分散原理:主電動機通過三角皮帶帶動分散軸作高速運動,分散軸上的分散盤帶動研磨介質運動而產(chǎn)生摩擦和剪切力使物料得以研磨和分散。該設備由于采用了機械密封使之達到全密閉,從而消除了生產(chǎn)中溶劑揮發(fā)損失,減輕了環(huán)境污染。另一方面,由于防止了空氣進入工作筒體,避免了物料在生產(chǎn)過程中可能形成的干固結皮。納米砂磨機適用于各種粘度產(chǎn)品的分散及納米級別物料的研磨。主要用于:納米材料, 油漆及印刷油墨、汽車漆、顏料和染料、農(nóng)藥、造紙、納米級研磨、制藥等行業(yè),通常加工細度可達到100納米以下。
砂磨機具有生產(chǎn)、連續(xù)性強、成本低、產(chǎn)品細度高等優(yōu)點。工藝條件差異很大,對細度要求可以適量加減研磨介質進行調整,業(yè)主能夠根據(jù)產(chǎn)品性能需要對研磨設備進行微調。納米臥式砂磨機的主要特點:該機設計,密閉式連續(xù)生產(chǎn),產(chǎn)品研磨分散細度均勻、品質好,生產(chǎn)。物料在密閉狀態(tài)下生產(chǎn),有效防止了物料的干涸結皮和溶劑揮發(fā)。雙端面機械密封,雙重保護,零泄漏。全新動態(tài)分離結構,出料更加暢快,而且易損件少
立驅動的兩篇攪拌漿提供了平穩(wěn)的物料循環(huán),確保物料均勻分散,處理粘度范圍光;攪拌漿的泵吸和分散籃的離心力使研磨介質不會倒流;攪拌葉片裝在分散立軸套上,可設定佳轉速,或依物料生產(chǎn)工藝要求量體訂做,在研磨期間或隨時抽樣檢查物料的研磨情況,因此不需要停機即可完成調節(jié)或加入其他配方成分;雙作用研磨可根據(jù)不同配方通過冷卻或加熱,能很好的控制產(chǎn)品的溫度;液壓升降及氣動支持裝置,便于快速換色及清洗;應用領域:中低粘度、大批量生產(chǎn)之一體化生產(chǎn)。
以達到外表平坦,使分散在液體中的固體粒子微粒化。增加反射率,發(fā)生光澤并提高遮蓋率,如油漆,油墨,色膏等。以提高反應速率及均勻程度,使液體中懸浮之粒子表面積增加。如在樹脂中添加粒狀之硬化劑,或化學反應中粉粒狀之原料。延長沉淀時間,懸浮在液體中之微小粒子,達到臨時懸浮之目的,如水懸性農(nóng)藥,可增加散布面積延長藥效,或果汁如芭藥汁等。
研磨介質填充率從40%增加至75%時,運行電流曲線呈上升趨勢,反映砂磨機中的研磨介質得到充分攪動,能量需求變化大;填充率在75%-85%,運行電流曲線變化平穩(wěn),反映砂磨機中的介質達到一個平衡點,能量需求穩(wěn)定;填充率大于85%,運行電流曲線變化呈下降趨勢,反映砂磨機中的研磨介質過量,研磨介質與分散盤之間有滑動現(xiàn)象,分散盤不能帶動所有研磨介質運動,能量需求降低。因此,根據(jù)砂磨機的電流變化曲線可知,研磨介質適宜的填充率為80%。[1]
砂磨機的研磨作業(yè)是送料泵將經(jīng)過預分散、濕潤處理的漿液由研磨缸下方往上送進研磨缸內,研磨珠比重較重會往下掉,使原料在具有壓力的研磨缸內產(chǎn)生上下對流,原料在研磨珠間隙中經(jīng)加壓及高速旋轉交亙沖擊中,產(chǎn)生乳化、分散、搓揉、研磨等功能,而能快速達到要求的細度,研磨后再由高速旋轉的堅硬鎢鋼分離隙縫輸出研磨缸外,為一次循環(huán)研磨作業(yè),連續(xù)循環(huán)研磨細度可達5μm以下。