管板與筒體采用扳邊連接結構。本體主要焊縫為對接結構，全部焊縫采用埋弧自動焊完成。
至上世紀6年代末，由于電子技術的發展，一些國家在鍍鐵技術中采用了不對稱電鍍電源[2]，使氯化物鍍鐵技術得到了發展，鍍層的硬度及耐磨性能也有了較明顯的提高。近幾年來，大部分國家已把鍍鐵的研究轉到了非晶態鍍層、耐蝕性鍍層和磁性鍍層等方面。我國是在上世紀6年代從蘇聯引進了直流鍍鐵技術，用于修復因磨損等造成尺寸超差的機械零件[3]。當時由于鍍液溫度一般都在8℃以上，鍍液成分難以控制，在鍍前的陽極刻蝕及電鍍過程中產生的酸霧對人員及環境均產生較嚴重的影響，而且鍍層硬度低（布氏硬度為2～4），耐磨性能差，使用范圍受到很大限制。75年，國內出現了一種不對稱交流一直流鍍鐵工藝，同時為了使鍍層與基體結合牢固，鍍前采用質量分數為3%的進行陽極刻蝕活化，因施鍍溫度僅為25～5℃，故稱為低溫鍍鐵工藝[4]。此工藝設備簡單，符合我國國情，其鍍層的洛氏硬度可達5，具有良好的耐磨性，沉積速率可達.15～.3mm/h，電流效率達9%以上，一次鍍厚能力達2.～3.5mm，且可連續鍍覆；鍍液原材料易購、成本低，引起了廣泛的注意，并對鍍液及鍍層性能進行了研究，在國內很快得到了發展和應用。

受熱面積充裕，大爐膛結構，微正壓燃燒，燃燒熱負荷低，有害物質排放量少。

鍋爐燃燒室設計合理，完全適應城市煤氣、天然氣、輕柴油、重油等多種燃料。

這是由于微小顆粒的雜質進入軸瓦合金層的運動表面造成的，雖然對軸瓦沒有造成嚴重的損傷，但是此類現象若繼續發展下去，不但軸瓦早期損壞，軸也會受到嚴重的損傷，所以根據故障的原因及時地排除，避免造成零件的損壞。故障排除后發動機軸瓦的使用壽命不能按正常磨損的使用時間計算，因為出現一次微小顆粒的異常磨損量相當于發動機正常使用25小時的磨損量。微小顆粒進入的原因：一是空氣濾清器的濾清效果差或進氣系統密封不好，要檢查進氣系統各部管路和連接處，有無破裂和松動，同時檢查濾芯有無松動、紙芯有無破裂。

鍋爐的煙氣黑度、煙塵黑度、濃度、噪音等技術指標均優于國家一類地區標準。

熱: 鍋爐輻射受熱面為全波紋爐膽，對流受熱面采用螺紋煙管，受熱面大，鍋爐熱效率>105%以上，國家相關規定。

焊接質量高: 鍋爐主要縱、環焊縫均按JB/T1613焊后進行熱處理以消除應力，焊接質量。自動化焊接設備，的探傷合格率。

外觀美觀新穎: 鍋爐外包采用彩色鋼板，前后采用鉸鏈式煙箱，表面為高溫噴漆，新穎美觀。

采用配件: 采用意大利利雅路、意大利百得、芬蘭奧林等品牌燃燒器。配套的關鍵閥門、儀表采用國內產品或品牌，如德國西門子、法國施耐德、日本歐姆龍等，有效了鍋爐運行安全。

PLC全智能控制系統: 公司擁有自主設計開發,并完全擁有知識產權的PLC全自動智能控制系統，采用機電一體化控制設備和可編程邏輯控制器(PLC)聯合控制方式。

以的可編程邏輯控制器(PLC)為控制系統的“處理器” 。控制系統通過觸摸屏進行操作，使鍋爐自動化控制程度和運行可靠程度大大提高，且操作更加簡便直觀。

工作原理
冷凝式鍋爐的工作原理：排煙溫度是鍋爐的基本參數之一，選擇較低的排煙溫度可以降低鍋爐的排煙損失，有利于提高鍋爐的熱效率。如果鍋爐的排煙溫度降到足夠低的水平，那么煙氣中呈過熱狀態的水蒸氣就會凝結而放出汽化潛熱。冷凝式鍋爐就是利用的煙氣冷凝余熱回收裝置來吸收鍋爐尾部排煙中的顯熱和水蒸汽凝結所釋放的潛熱，以達到提高鍋爐熱效率的目的。
性能優勢
1、采用濕背結構，偏置爐膛，波紋爐膽，使受熱面與強度大大提高；

2、鍋爐受熱面積大、升溫升壓快，操作簡便；

3、結構合理、緊湊，負荷適應性強，燃燒完全，熱效率大于105%；

4、冷凝器采用耐露點腐蝕鋼09CrCuSb(ND鋼)螺旋翅片管來制成，使用壽命長；

5、冷凝器安裝在鍋爐上部，無占地面積，傳熱面上的凝結水亦可自然排出；

6、本體安全附件、確保安全、經濟運行；

7、配、燃燒器，燃燒穩定、可靠；

8、自動化程度高，節省勞動力；

9、鍋爐體積小、重量輕，占地面積小，基建投資省。

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