除塵布袋是袋式除塵器的核心過濾部件，主要用于捕集工業生產中產生的粉塵顆粒，廣泛應用于冶金、化工、電力、建材、垃圾焚燒等行業。其性能直接影響除塵器的凈化效率、運行阻力和使用壽命。

更換時機：
過濾效率下降：出口粉塵濃度超標（超過排放標準），且清灰后無改善。
阻力異常：正常清灰后，系統阻力仍超過設計值 1.5 倍以上（如設計阻力 1200Pa，實際達 2000Pa 且穩定）。
物理損壞：布袋出現破洞、撕裂、袋口松弛（無法密封），或濾料老化脆化（用手觸摸易掉纖維）。
使用壽命：一般工況下，滌綸布袋壽命 1-2 年，PPS、芳綸布袋 2-3 年，若提前出現性能衰減，需檢查工況是否異常（如溫度超標、腐蝕性增強）。

為提升濾料性能，常對其進行后處理：
覆膜處理：在濾料表面覆一層 PTFE 薄膜，實現 “表面過濾”，減少粉塵深入纖維內部，降低阻力且易清灰，適合細粉塵、高黏性粉塵。
防油防水處理：通過浸漬藥劑（如有機硅），使濾料表面疏水疏油，避免油水黏結粉塵，適用于含油霧、潮濕的工況。
阻燃處理：添加阻燃劑（如溴系化合物），降低濾料可燃性，用于易燃易爆粉塵（如煤粉、鋁粉）。

嚴格控制煙氣溫度
避免超溫：安裝溫度監測儀（如熱電偶），當煙氣溫度超過濾料耐溫上限（如滌綸 130℃、PPS 190℃）時，立即啟動降溫裝置（如冷風閥、噴淋降溫），防止濾料熔化、硬化。
防止結露：煙氣溫度需露點溫度 10-15℃（如含硫煙氣露點約 80℃，則控制煙氣溫度≥90℃），避免水汽凝結導致粉塵黏結布袋，形成 “板結”（清灰無效，阻力驟升）。可通過預熱器或保溫層維持溫度穩定。


穩定氣流與粉塵濃度
避免風速過高：袋式除塵器濾袋表面風速（過濾風速）需控制在設計范圍內（一般 0.8-1.2m/min），風速過高會加劇粉塵對濾料的沖刷（尤其是布袋入口處），導致局部磨損。可通過調整風機頻率或增加導流板均衡氣流。
降低入口粉塵濃度：若前端粉塵濃度過高（如＞50g/m3），需增設預處理裝置（如旋風除塵器、重力沉降室），減少進入布袋的粉塵量，降低濾料負荷。


定期檢查與清潔
每周檢查布袋外觀：打開檢修門，觀察布袋是否有破損（如洞口、撕裂）、袋口松動（與花板間隙過大）、籠骨變形等，發現問題立即更換（破損布袋會導致其他布袋負荷驟增，加速整體損耗）。
每月清理濾料表面頑固積灰：對黏性粉塵或潮濕工況，可定期用壓縮空氣反向吹掃（壓力≤0.2MPa），或用中性清洗劑浸泡（適用于可離線清洗的濾料，如滌綸），避免積灰硬化。


記錄與預判
建立運行臺賬：記錄每日的進出口阻力、粉塵濃度、煙氣溫度等參數，當阻力上升速度加快（如正常每月升 100Pa，突然升至 300Pa）或出口濃度超標時，及時排查原因（如布袋破損、清灰失效）。
按壽命周期提前備貨：根據濾料類型預判更換時間（如滌綸 1-2 年、PPS 2-3 年），避免因布袋超期運行導致性能崩潰（如突然大面積破損）。

為確保安全，實際使用中需在理論耐溫上限基礎上預留10-20℃的安全余量：
例：PPS 濾料理論長期耐溫 200℃，實際設定上限為 180℃；瞬時耐受 220℃，則控制短期峰值不超過 200℃。
對于易燃易爆、值設備的工況（如垃圾焚燒爐），安全余量可提高至 20-30℃，避免因測溫誤差或突發超溫導致布袋損壞。
確定除塵布袋耐溫上限的步驟：
明確濾料材質，查其理論長期 / 瞬時耐溫；
根據工況中的溫度波動、腐蝕性、濕度修正耐溫值；
結合廠家資料和現場測試驗證；
預留 10-20℃安全余量，作為終運行上限。