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功能上 “夠用且有余”：比如輪胎能輕松應對碎石路的啃噬，液壓系統在重載下升壓快且穩定，即使突發超重工況，配件也不會輕易 “掉鏈子”，這種 “留有余量” 的設計，才是耐用的關鍵。

復雜配件（如液壓閥塊、懸掛支座）采用消失模鑄造工藝，內部流道或腔體一次成型，尺寸誤差≤0.1mm，相比焊接件減少應力集中點，就像用 3D 打印般實現 “零缺陷” 結構。

小松自卸車配件有很多種，以下是一些常見的配件名稱：

1 發動機部件
2 變速器組件
3 液壓系統配件
4 轉向系統零件
5 制動系統配件
6 輪胎與輪輞
7 底盤部件
8 電氣系統配件
9 懸掛系統配件
10 駕駛室內部件
11 燈光系統配件
12 冷卻系統配件
13 燃油系統配件
14 排氣系統配件
15 潤滑系統配件
16 傳動軸與萬向節
17 車橋與差速器
18 密封件與墊片
19 過濾元件
20 防護與安全配件

如果需要具體型號或更詳細的配件信息可以進一步說明

拒絕普通鋼材，多用高強度耐磨鋼、合金材料，拿在手里沉甸甸的 “壓手感” 就是品質的信號（比如車斗板材厚度明顯普通配件，敲擊時發出清脆的金屬聲而非沉悶回音）。

耐磨損：跑半年礦山，車斗底板、輪胎胎面的磨損程度肉眼可見比普通配件慢；液壓油缸的活塞桿用了很久依舊锃亮，沒有劃痕或銹斑。

通過一系列的機械加工和特殊處理技術，將原材料轉變為符合設計要求的零部件。這一過程通常包括以下幾個關鍵步驟：

是材料準備，根據配件的功能需求選擇合適的原材料，如金屬合金、塑料或復合材料，并對材料進行初步切割或預加工，使其達到適合進一步加工的狀態。

接下來是精密加工。在這一階段，使用各種機床如車床、銑床、磨床等進行切削、鉆孔、銑削、磨削等操作，以達到配件所需的尺寸精度和表面質量。數控技術的應用在此環節尤為重要，可以實現復雜形狀的加工。

熱處理是提升配件性能的重要步驟。通過淬火、回火、正火等方法，改變材料的內部結構，增強其硬度、耐磨性和抗疲勞能力，從而延長配件的使用壽命。

表面處理則是為了提高配件的耐腐蝕性、美觀度和功能性。常見的表面處理工藝包括電鍍、噴涂、陽極氧化、磷化等。通過這些方法可以在配件表面形成保護層，使其適應不同的工作環境。

后是質量檢測，這是確保配件符合標準的關鍵步驟。利用各種檢測設備和工具如三坐標測量儀、顯微鏡、硬度計等，對配件的尺寸精度、表面質量、機械性能等進行全面檢測，每一件產品都能滿足使用要求。

綜上所述，配件加工工藝是一個復雜的系統工程，需要的設備、的技術和嚴格的質量控制，才能生產出的零部件，滿足各行各業的需求。

金屬件經 “淬火 + 回火 + 鍍層” 三重處理，例如車斗底板行火焰淬火提高表面硬度，再噴涂納米陶瓷涂層，既耐磨又抗沖擊，如同給鋼板疊加 “雙重防護 buff”。

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